挤压油膜阻尼器对耦合双转子轴间力的影响分析

建立带挤压油膜阻尼器耦合双转子系统的动力学模型,分析挤压油膜阻尼器对双转子系统稳态不平衡振动的影响以及临界转速下阻尼器对不平衡振动的控制效果。结果表明,挤压油膜阻尼器能显著降低临界转速附近时双转子系统的振动幅值;阻尼器不仅能改善系统的稳定性,而且能使轴间的耦合作用力变化趋缓,轴承工作平稳,有利于延长其工作寿命。     

20kHz下TC17钛合金超高周疲劳性能研究

应用基于压电超声疲劳试验技术开发的20kHz弯曲疲劳试验系统,完成了室温下TC17合金超高周疲劳试验.结果表明:在疲劳循环大于107周次时,试样仍会发生疲劳断裂,疲劳强度随循环次数的增加而下降,并不存在明显的疲劳极限.TC17合金的应力-寿命(S-N)曲线在107~109周次的范围内为连续下降型.光学显微镜发现,TC17合金的疲劳破坏主要起源于试样表面.当存在夹杂物时,疲劳裂纹从距离表面很近的夹杂物处萌生,能谱分析表明夹杂物的成分主要是铝的氧化物.      

基于固有频率的航空发动机叶片结构完整性评定方法

介绍了结构完整性的研究现状,分析了转子叶片主要的损伤模式,由疲劳缺口系数引入损伤度的概念来定量描述叶片的结构完整性,并以固有频率变化率和损伤位置作为参数,提出了一套航空发动机转子叶片结构完整性评定方法。     

盘式拉杆转子双稳态振动特性

针对盘式拉杆转子出现的"双稳态"振动故障,考虑拉杆转子特殊的结构形式以及各个接触面的接触效应对转子刚度的影响,将拉杆和接触面等效为一个具有非线性刚度项的抗弯弹簧,建立了拉杆转子的运动方程.利用谐波平衡法,同时引入预测校正算法和同伦算法,对拉杆转子的振动特性进行了计算.简化模型很好地重现工程实际中出现的"双稳态"振动特征.结果表明:由于结构上的不连续,各个接触界面的接触效应给整个转子结构引入了非线性因素是盘式拉杆转子"双稳态"特征出现的主要原因,通过调整系统参数的大小,可以避免"双稳态"区的出现.      

航空发动机可拆卸盘鼓型转子拉杆螺栓装配紧度辨识方法

针对沿轮盘周向分布的拉杆螺栓装配紧度是影响航空发动机可拆卸盘鼓型转子振动特性的一个重要因素,提出了一种拉杆螺栓装配紧度辨识方法.通过对可拆卸盘鼓型转子进行激振测试,提取提升小波包分解重构信号的相对能量特征,然后定义拉杆螺栓装配紧度熵将相对能量特征映射到拉杆螺栓装配紧度辨识空间.实验研究了拉杆螺栓由松到紧的3种状态,结果表明装配紧度熵具有单调一致性递减规律.实验测试了外场服役的某型航空发动机可拆卸盘鼓型转子拉杆螺栓的装配紧度状态,结果表明拉杆螺栓装配紧度发生退化,拉杆螺栓处于松动状态.      

基于有限元法的转子细观结构对宏观刚度的影响

基于有限元法,通过研究转子内部细观结构非线性环节对宏观系统动力学参数影响的规律,构建了降维映射函数的研究思路.针对某型航空发动机轮盘拉杆螺栓接触结构,通过适当简化转子模型,利用ANSYS软件分析轮盘不同偏心状况下,拉杆螺栓不同预紧状态对宏观刚度的影响,探究其刚度非线性特性.结果表明:螺栓均匀预紧,预紧力变化,转子系统非线性特征的变化趋势与偏心夹角有关;半数螺栓松动,偏心夹角越大、松动预紧力越小,非线性特征越明显.      

TC4钛合金激光冲击强化数值模拟

采用连续显式动态冲击策略对航空用TC4钛合金进行激光冲击强化数值模拟研究。根据冲击波能量变化曲线确定单次冲击求解时间为3 000 ns,并分析了应力波传播过程。在此基础上开展多点冲击模拟,分析了功率密度、冲击次数和光斑搭接率对残余应力、应变场的影响。得出增加功率密度对增大表面残余压应力的效果更好;增加冲击次数对增大残余压应力影响深度的效果更好;50%光斑搭接率有效地避免了冲击不均匀和搭接空隙现象。实验和仿真所得的试件表面残余压应力变化趋势相同,数值大小基本吻合。冲击1、3次时,两者的误差分别为4.1%、2.6%,说明仿真结果具有一定的参考意义。      

某双转子发动机冲击振动的分频小波提取与故障分析

采用小波-时频方法对某双转子发动机地面实测数据进行了分析,得到了试车过程中系统在不同工作状态下振动的时频特征。在振动能量的时频分布图中,不同的频率区间内含有不同的冲击成份;在此基础上对信号在不同的频带进行谐波小波包分解,分解信号能量主要集中在某一个频带范围内,进一步分析可以确定系统滚动轴承失效模式。      

退役航空燃气轮机再利用分析

燃气轮机主要应用于发电及冷热电联合动力（联合循环）、船用动力、装甲车辆动力、机车牵引动力和大功率工业泵站等,其中发电及其联合循环应用最为广泛。通过详细分析,表明退役航空发动机组成的发电机组在城市供电、供热、制冷或者地方、部队移动应急供电等领域具有独特的优势。     

一种利用滑油中金属磨粒含量判定磨损部件的方法

基于发动机滑油系统故障诊断的光谱分析方法,以这种方法所检测的金属磨粒含量为依据,利用不同的材料其化学成分不同这一性质,建立一个线性方程组。通过求解线性方程组来判断哪种材料的磨损量较大,从而为故障部件的判定提供充分的依据。