低雷诺数环境中低压涡轮部件的气动设计探索

为了探索高空低雷诺数情况下高性能低压涡轮部件的气动设计思路和设计方法,通过采用高负荷、大弦长的叶片设计和选择恰当的叶片表面速度分布形式设计了一台新低压涡轮。三维粘性数值模拟的结果显示新低压涡轮效率在高空低雷诺数情况下比设计点下降2 3个百分点。设计结果表明提高涡轮工作雷诺数和降低涡轮性能对雷诺数变化的敏感程度是低雷诺数环境下高性能涡轮气动设计的关键。     

低雷诺数下尾迹与分离边界层的相互作用研究

 用有压力梯度平板模拟典型后加载负荷分布形式下低压涡轮吸力面边界层的发展，研究尾迹与分离边界层的相互作用，并对比了雷诺数变化的影响，还分析了在很低雷诺数下尾缘脱落旋涡和分离区的相互作用。结果表明，在相同出口马赫数下，随着雷诺数降低，壁面等熵马赫数发生变化，峰值马赫数有所降低。尾迹与分离区的相互作用，通过在分离区诱导卷起的旋涡，产生湍流以及Calmed区，抑制边界层分离。当雷诺数很低时，分离区与尾缘脱落旋涡的非定常现象需要在涡轮设计中给予关注。     

一种航空发动机轮盘尺寸与重量预估方法

为了在航空发动机总体设计阶段准确快速的预估轮盘转子的重量,正确把握轮盘结构形式的发展趋势,建立基于等强度型面的轮盘尺寸设计和重量预估模型并开发计算程序,利用程序对某型涡扇发动机的轮盘转子进行重量预估,研究在不同轮盘中心孔半径、不同叶片应力参数(AN2)值下的轮盘尺寸和重量的变化规律,研究轮盘重量在不同轮盘中心孔半径、不同AN2值下随转子叶片材料的变化。结果表明:在满足一定的强度负荷限制和结构限制的条件下,存在轮盘应力和轮盘中心孔半径的最优组合,使得轮盘重量最小;转子叶片采用密度更小的新材料后,轮盘的中心孔半径增大,进而可能演化为叶环结构,转子部件重量大幅下降。     

基于综合设计的涡轴发动机热力循环方案研究

为了对比研究不同热力循环参数的涡轴发动机方案,建立集总体性能设计、尺寸流路设计、部件初步气动设计和重量估算的总体/部件为一体的综合设计模型,利用部件效率/气动负荷耦合设计和涡轮冷气量计算模型,实现发动机总体/部件的耦合设计。结果表明:在现有的设计技术水平下,低压比方案、高涡轮进口总温方案以及低压比和高涡轮进口总温的组合方案各具优势;高热力参数方案的设计必须以技术的进步为前提;未来涡轴发动机的总体设计将会沿着高热力循环参数和低热力循环参数两种方向发展。     

北京航线客运市场分析和运力配置设想

北京航线在国内客运中占据着举足轻重的地位。2001年北京航线客运量为1824万人,约占全国国内航线客运总量的26.7%。认真分析北京航线客运市场的特点,合理安排航班及机型是一项重要的基础工作。合理的资源配置将使得航空公司、机场、旅客多方受益。现有北京航线的分档统计(1)按照平均每日旅客运量分档。根据《从统计看民航》2002统计资料(以下同),平均日客运量在400至3000人的航线最多,有统计数据的航线达29个,超过3000人的航线极少,仅3个。(2)按照平均每日飞行班次分档。平均日飞行班次在2至18的航线最多,达38个,超过18个班次的较少,有9个航…     

澳大利亚的支线航空运输

位于太平洋西南部和印度洋之间的澳大利亚联邦,国土面积7683300平方公里,人口1600多万。澳大利亚四面环水,在自然地理上明显分成三部分:东部澳大利亚山地区、中部平原区、西部高原区。西部高原大部分为沙漠和半沙漠,占全国面积的35%。采矿工业和农牧业发达,人均国内生产总值达中等国家水平。全国有铁路4万多公里,但轨距甚杂,铁路运输不便。从经济、自然地理与交通运输状况看,发展国内支线航空运输有极有利     

飞机数字化柔性装配工装技术

飞机柔性装配工装技术作为先进数字化装配技术的重要组成部分,在国内外航空企业得到了广泛关注和应用.迄今为止,飞机装配技术已经历了从手工装配、半自动化装配、自动化装配到柔性装配的发展历程[1-2].近年来,为了缩短飞机生产准备周期,开始向飞机产品的工艺装备提出了"柔性"的要求;另外同型号飞机的不同组件、部件或同类型飞机的对应组件、部件的工装很多具备基本相同或相似的特征,也为实现产品工装的"柔性"提供了可能,所以飞机柔性装配工装开始越来越多地应用到实践中.     

1+1对转涡轮气动设计技术研究

分析了对转涡轮方案的影响因素,推导了带导叶对转涡轮基元级速度三角形参数与涡轮效率和出功比的关系,进行了速度三角形的分析,得到了带导叶对转涡轮速度三角形的设计规律。为验证此规律,选取了基元级基本参数,在此基础上,进行了考虑冷却的1+1对转涡轮气动方案的设计;并利用三维数值模拟手段对所设计的气动方案进行了验证。结果表明,所完成的涡轮气动方案能够满足设计要求,且选取的速度三角形基本参数与数值模拟结果较为接近。     

仿真技术在飞机自动钻铆中的应用

自动钻铆中仿真技术的应用,可预先发现钻铆过程中因运动机构复杂导致的干涉碰撞,同时结合对钻铆路径和工艺过程的模拟,减少自动钻铆生产准备时间,节约装配成本.在分析自动钻铆仿真关键技术的基础上,基于CATIA进行二次开发建立了自动钻铆运动仿真系统,实现了钻铆过程中的干涉碰撞检查.