基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的研究现状

视频图像处理技术应用于汽车防撞系统,可以极大提高车辆的安全驾驶性能。重点介绍基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的工作流程,以及该类系统进行目标距离测量采用的模型。并针对该类系统核心的目标车辆检测的方法就国内外的研究现状及研究成果进行了总结,指出基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的目标检测朝着多种特征融合、多维模型的方向发展。     

基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的研究现状

视频图像处理技术应用于汽车防撞系统,可以极大提高车辆的安全驾驶性能。重点介绍基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的工作流程,以及该类系统进行目标距离测量采用的模型。并针对该类系统核心的目标车辆检测的方法就国内外的研究现状及研究成果进行了总结,指出基于视频图像处理技术的汽车防撞系统的目标检测朝着多种特征融合、多维模型的方向发展。     

飞机座舱盖热疲劳试验台设计研究

建立了座舱盖热疲劳试验台试验段流动及换热计算模型,并通过与试验结果的对比及分析,验证了模型的正确性。基于大量数值计算结果及分析提出了座舱盖导流罩型面新的设计思想和设计方案,采用根据该方案修改的导流罩外形,解决了试验中座舱盖前后缘温差超标的问题。     

多孔隔热壁温度场气动传热耦合计算方法

研究了燃烧室多孔隔热壁温度场气动传热藕合计算新方法。特点是综合应用工程热力学、空气动力学、传热学(包括导热、对流换热及辐射换热)的基础理论,结合数值传热学的理论和方法,考虑了压力(压差)、流速(流量)、温度(温差)及热量等诸多参数的相互耦合影响的关系,包括气膜孔内壁与冷气对流换热的影响。所发展程序在给出燃烧室进出口必要的气动参数后,即可直接计算出带环状缝隙及多个气膜冷却孔的燃烧室隔热壁温度场。      

凹坑强化传热的研究进展回顾

基于涡流发生的凹坑强化换热是一种新型高效的强化换热和冷却技术,其主要特点是传热强度大,流动阻力小,综合传热性能高.通过近十年来凹坑强化换热研究工作的回顾,介绍凹坑壁面的换热阻力特性和涡流结构,并讨论凹坑形状、深度和雷诺数等参数的影响.通过介绍凹坑在旋转通道、圆管和冲击耙面等不同情况下的换热阻力特性,以及与肋等的综合传热性能对比,旨在说明凹坑是一种很具潜力的新型强化换热结构,具有十分广泛的应用前景.      

一种适用于曲面结构的机器人制孔误差在线补偿技术

针对工业机器人应用于飞机零部件自动钻孔时各项误差累积造成制孔精度差的问题，提出一种利用单应关系计算机器人驱动坐标三维偏差，以在线补偿机器人制孔精度的方法。首先利用外部测量设备建立机器人制孔系统中各坐标系关系；在标定阶段，通过以一定倾斜角度固联于机器人末端的相机拍摄一幅安装于制孔工作平面上与刀轴正对的平面标定板图像，并据此完成基于单应变换的手-眼关系标定；在实际制孔过程中，机器人在测距传感器及相机的辅助下，从基准孔理论坐标对应的姿态，不断调整至基准孔正上方理想位置，通过手-眼关系计算基准孔实际位置对应的机器人驱动坐标，然后根据一组基准孔的机器人三维驱动误差，计算三维驱动误差变换矩阵，据此获得这组基准孔邻域范围内各待钻孔的机器人驱动坐标补偿量，从而实现待钻孔定位误差补偿。以飞机结构实验件为对象进行了模拟制孔验证，实验结果表明，补偿前待钻孔三维综合定位误差和法向误差测量值范围分别为2.28~2.85 mm和2.09°~3.93°，平均为2.55 mm和3.30°，补偿后制孔最大误差分别不超过0.30 mm和0.21°，满足自动制孔位置精度要求。     

精锻用标准叶片的建立

对建立电感量仪标准叶片一直沿用的以平台划线测量为基础取得叶片特征值方法提出重大改进,以全新的概念创建了一套叶片标定的新方法,并对其思路、试验及效果进行了详细的分析与论证。在新机精锻叶片的研制及生产中发挥了举足轻重的作用。     

[001]取向DD6单晶合金的薄壁试样持久性能与断裂行为

采用薄壁试样研究了温度为980℃、应力为250MPa条件下［001］取向DD6单晶合金的薄壁持久失效行为,结果表明:薄壁试样的持久寿命低于标准圆棒试样,表现出显著的薄壁效应。薄壁试样的厚度和持久寿命之间存在函数关系。薄壁试样持久断口边缘区域氧化严重,内部区域为微孔聚集型断裂,持久断裂模式为“表面氧化-裂纹萌生-扩展”和“内部蠕变损伤”共同作用,且试样越薄,表面氧化程度越大,持久寿命越短。      

燃气涡轮发动机叶片检测技术

本文对燃气涡轮发动机叶片的测量技术发展进行了分析与总结,从早期的测量模型到未来的三维数字测量与评定模型,以及各类测量方法得到特点入手,描绘了燃气涡轮发动机叶片测量技术的发展历程,对未来技术进行了展望。     

某机涡轮盘榫槽拉刀检测方法的探索

为解决拉刀的检测问题，采用了一种利用影像测量系统对拉刀试块型面轮廓的检测及结果评定的方法，满足了涡轮盘榫槽拉刀的检测精度，同时为公司拉刀生产提供了定量的数字化检测数据。