齿轮轮齿接触分析的分解算法

提出了齿轮轮齿接触分析算法——分解算法。传统的轮齿接触分析方法求啮合点时需要求解含5个非线性方程的方程组，求解性差；齿面接触和边缘接触的数学模型不同，需要分别进行求解，求解过程复杂。轮齿接触分析算法——分解算法，提出了瞬时共轭啮合线的概念，可有效分离传动误差，得到啮合点、瞬时接触线，求啮合点时非线性方程的个数由5个减少为2个。分解算法建立的数学模型也适用于边缘接触分析，算法简单、有效、适应性强。以一对弧齿锥齿轮为例, 对比分析了传统方法和分解算法, 结果表明: 齿面部分的印痕是一致的，传动误差幅值相差0.3″；边缘接触部分的印痕存在少许差异。      

平面刀具加工面齿轮的理论分析

采用平面刀具加工面齿轮可提高刀具的通用性和降低设计制造成本.首先在对格林森方法仿真的基础上指出仅用高阶滚比是不能获得理想齿面的.然后提出了附加运动，通过这个附加运动与高阶滚比刀具在运动中可以实现虚拟渐开线的精确模拟.其三提出了确定高阶滚比、附加运动多项式系数的方法.其四建立了平面刀具的产形面和平面刀具加工的面齿轮的数学模型.最后进行了滚比与运动规律、轮齿接触分析等数值仿真，结果表明:算例中的最大齿面误差为-1.05mm，接触路径倾斜，接触椭圆长度为11.2mm，传动误差约为0″，被加工面齿轮与标准小轮的啮合表现出良好的“准共轭”特性.因此这种可粗切，亦可精磨的加工方法具备良好的可行性与实用性.      

准双曲面齿轮LTCA弯曲变形约束方法

针对现有准双曲面齿轮加载接触分析（LTCA）受载后得到的弯曲变形中包含由于柔性引起的变形和加载点与轮坯之间剪切变形的问题，提出了轮齿有限元模型约束方法用于消除柔性引起的变形和剪切变形。该约束方法在原有约束方法的基础上引入了约束轮坯内圈和轮齿中间平面的有限元模型，并给出了该约束方法对应的齿面法向柔度矩阵的计算过程。为验证该约束方法的正确性，将原约束方法、该约束方法及实验结果进行对比。结果表明:约束方法主要影响齿面加载接触印迹的范围，最大载荷时原有约束方法加载接触印迹到达齿面小端，而该约束方法的加载接触印迹在最大载荷时距离小端仍有3~4mm与实验结果吻合更好。      

基于通用三坐标测量机的面齿轮齿形误差测量

考虑面齿轮实际齿面的加工误差客观存在的基础上，采用一种迭代方法建立测量坐标系，使得测量坐标系尽量接近设计坐标系，并根据加工误差对测量坐标系与设计坐标系之间关系的数学模型进行约束，从而实现精确求解。在此基础上，建立了实测点与理论测量点之间的数学模型，并由此补偿加工误差引起的相关测量误差。最后进行实际测量实验，结果显示本方法的测量坐标系与设计坐标系之间的误差相比于传统方法降低了89%以上，最大测量偏差降低了54%以上，测量结果更加真实可靠。     

基于等距Ease-off曲面的轮齿啮合仿真分析

提出了一种基于Ease-off曲面等距变换的轮齿啮合仿真分析方法. 利用曲面曲挠参数，给出了2阶密切曲面的定义及其拓扑方法；在2阶微分精度范围内，密切曲面与原曲面贴近，可以代替散曲面做几何解析. 利用空间坐标变换，建立了弧齿锥齿轮加工的啮合方程和通用产成模型. 基于啮合等距对应原理，求解齿面对应点的离差；利用最小二乘法，拓扑散曲面，构建Ease-off差齿面的2阶密切曲面. 基于Ease-off密切曲面参数，利用齿面接触的等距线、渐近方向，解析出齿面接触位形、接触路径、传动误差等啮合性能参数. 分析结果表明:一次性构建Ease-off的2阶密切曲面，能够获得轮齿完备的啮合信息，曲面拓扑精度可到达0.1μm；与现行的啮合仿真方法相比易于齿面反求、数值计算，啮合信息的获得也更为便捷.      

偏置正交弧线齿面齿轮齿面设计及根切研究

为拓宽面齿轮的应用空间，结合面齿轮与弧线齿的特点，提出了偏置正交弧线齿面齿轮。根据坐标变换规律及啮合原理推导了全齿面的方程，并在Matlab软件中建立了全齿面模型。结合齿面模型及根切原理,利用Matlab软件编程计算了齿面根切的位置。借助CATIA软件二次开发进行仿真切齿试验，验证了计算的正确性。探究了各参数对最小内半径的影响，结果表明:坐标系距离与最小内半径呈负相关，刀具圆弧半径、偏置距离及模数都与最小内半径呈正相关，其中模数对根切位置影响最大。最后计算了顶尖位置，通过最大外半径与最小内半径之差确定了面齿轮的最大齿宽。