利用秩统计方法确定不完全S-N数据的p-S-N曲线

本文依据结构不同可靠度下的S—N曲线形状参数相同的观点，利用复合材料结构的不完全S—N数据，得到一组不完全疲劳极限数据，并采用秩统计方法，求得结构的p—S—N曲线，最后，给出了两个应用实例，通过对比分析了本文方法与假定完全寿命法的处理结果，发现本文方法充分利用了数据信息，能给出更好的疲劳性能。     

数据库自动设计工具DBADT

数据库自动设计工具DBADTD（DataBaseAutomaticDesignTool）是一个以扩展E-R模型为概念设计模型，以关系模型为逻辑设计模型，最终生成RDBMS的DDL语句的通用型关系数据库自动设计工具。针对数据库设计过程中需反复设计和优化的特点，引入面向对象技术，增强了信息的重要性，从而提高了数据库设计效率，DBADT具有E-R模型编辑、E—R模型集成、关系转换、关系规范化、关系优化、关系命名、生成DDL语句和数据字典查询等功能。     

一种提高扩频系统频带利用率的方法

本文提出了评价扩频系统频带利用率的新观点。针对扩频系统频带利用率较低的现状,作者认为应努力开展软扩频技术的研究。文章介绍了一种提高频带利用率的方法,即以n对m方式进行扩频编码,分析了这种扩频方式的主要技术问题。并给出了实验结果。     

适用于海洋平台结构的随机疲劳试验数控系统的设计

为了解决海洋平台结构的疲劳载荷模拟问题,根据平稳随机过程的功率谱密度同结构疲劳损伤间的关系,论证了用随机振动模拟疲劳载荷的可行性,设计了双机随机振动控制系统。该系统以IBM-PC为主机,以Z80CPU为从机。两机间用双向8位并行口通讯,采取松耦合方式共享存储器来交换数据。主机承担信号随机化、谱估计、谱修正等数据处理任务及通讯管理,从机负责输出激励信号和数据采集。在计算机和疲劳试验机之间还专门设计了I/O接口电路。该数控系统已用于疲劳试验,可进行200Hz以下的低频随机振动控制,也可推广应用于海洋平台以外的低频随机振动控制。     

高强度钢内螺纹冷挤压成形与强化试验研究

内螺纹冷挤压成形是提高内螺纹疲劳强度的有效方法.作者研制出挤压扭矩和温度的测量系统,并从理论上证明了挤压变形区金属在挤压过程中受到三向压应力的作用,这可以大大增加金属的塑性,改善内螺纹的成形条件.高强度钢内螺纹成形与强化的关键在于挤压丝锥结构的优化设计以及工件底孔尺寸、挤压速度和冷却润滑液的合理选择.疲劳对比试验结果表明:在两个不同应力水平下,用挤压丝锥挤压强化的300M高强度钢螺纹,其寿命是切削螺纹的4～30倍.     

齿轮抗弯曲疲劳可靠度预测的方法

把齿轮弯曲疲劳失效处理成随机事件，以这个随机事件为研究对象，用齿轮抗弯曲疲劳的累积损伤强度ＫＷ和总疲劳损伤量ＤＷ来描述弯曲疲劳失效随机事件，得出用概率描述的弯曲疲劳的疲劳累积损伤模型。用这个计算模型，提出齿轮抗弯曲疲劳可靠度预测的方法。     

一种新的应变疲劳材质参数估算方法

本文根据金属材料的循环硬化/软化特性和由能量—寿命关系导出的有关应变疲劳材质参数的估算表达式,讨论并提出了一种用材料的静力参数估算其应变疲劳材质参数的新方法,文中称之为混合法。该方法简单、明了,与目前已有的通用斜率法、四点关联法及改进的四点关联法比较具有更好的应变疲劳材质参数估算精度。     

疲劳裂纹扩展速率试验数据的可靠性分析模型

以指定ΔＫ下的ｄａ／ｄＮ服从对数正态分布为基础，提出３种ｄａ／ｄＮ试验数据统计处理方法；依据一组４０ＣｒＮｉＭｏ材料的ＣＴ试样的试验数据处理结果，对３方法进行了分析对比。     

基于Poisson模型的湍流退化图像多帧迭代复原算法

随着航天空间技术的发展，空中目标的成像探测研究越来越重要。受大气湍流的干扰，观测到的目标图像是严重模糊的。为了从观察到的多帧含噪的湍流退化图像中将目标原图像有效地恢复出来，本文提出了一种新颖的基于图像统计模型的图像复原算法。跟据图像Poisson概率模型建立了有关多帧图像数据的对数似然函数，通过极大化该对数似然函数，推导出了目标图像及各帧图像点扩展函数的迭代求解关系。同时。将点扩展函数的支持域等先验条件有效地加入到迭代计算过程中，以便快速地利用迭代技术将目标图像和各帧点扩展函数估计出来。该算法能用少数帧图像极大程度地恢复出目标图像。为了验证本文算法的恢复效果和可靠性，对在强噪声污染条件下的湍流退化图像进行了恢复实验，实验结果表明本文算法对空中目标湍流退化图像的复原是非常有效的。     

GPS/INS组合系统空中对准方法研究

针对单天线的GPS与捷联惯性导航组合系统,提出了一种空中对准方案,不同于传统的传递对准方法,仅依靠GPS测量信息进行速度匹配,完成空中初始对准。该方案采用扩展卡尔曼滤波方法解决对准过程中的非线性问题。仿真结果表明该方案的对准精度(1σ)可以达到水平姿态误差0.07,°方位误差0.3°。