飞机典型结构件防护涂层耐腐蚀试验对比研究

基于2种涂层的飞机典型结构模拟试验件加速腐蚀及老化试验,得到涂层光泽度和色差随加速腐蚀时间的变化规律。利用灰色关联分析方法,对影响涂层腐蚀损伤的9个评定指标进行量化比较,计算出2种涂层防护体系评价指标与参考标准之间的关联度大小,并对2种涂层防护体系进行了综合评定。结果表明,2种涂层光泽度和色差变化均随加速腐蚀时间增加而增大,TB06-9涂层较H06-076涂层变化更明显,H06-076涂层的防护效果优于TB06-9涂层。     

镁合金AZ91D在氯化钠溶液中的腐蚀行为

通过容量法、失重法和电化学阻抗谱(EIS)方法研究了镁合金AZ91D铸件及压铸件在5%氯化钠溶液中的腐蚀及电化学腐蚀行为。利用扫描电子显微镜(SEM)、能量色散谱(EDS)和X-射线衍射(XRD)方法研究了腐蚀产物表面形貌及其组成。结果表明:两种合金的腐蚀产物相同,由块状的化合物氢氧化镁[Mg(OH)2]和松枝状的水合氢氧化镁氯化物[Mg2Cl(OH)3.4H2O]组成;镁合金AZ91D压铸件的耐腐蚀性能比镁合金AZ91D铸件好;并通过浸泡过程中电荷转移电阻(Rt)和双电层电容(Y)的变化解释了两种合金的耐腐蚀性能差异。     

模拟地热水温度对镀锌钢管腐蚀与结垢的影响

针对地热水环境中金属管道常见的腐蚀与结垢问题,采用扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪等研究了不同温度的模拟地热水中镀锌钢管的腐蚀与结垢行为.结果表明:实验前期镀锌钢管的表面出现两种形貌("球"状和"针"状),不同温度的地热水中腐蚀与结垢产物的晶体形状不同,产物成分主要为Zn(OH)2,ZnO,CaCO3和MgCO3;镀锌钢管表面产物的分布对镀锌钢管在模拟地热水中的进一步腐蚀有一定程度的抑制;50℃地热水中的镀锌钢管表面的腐蚀坑面积较小,而在65℃和80℃地热水中腐蚀坑面积较大,镀锌钢管的腐蚀与结垢速度随地热水温度的升高而增大.     

微生物对航空煤油影响的实验研究

微生物活动会造成航空煤油变质、过滤器阻塞、设备腐蚀、仪表失灵等严重后果,影响航空安全。将采集的污染航空煤油试样,与纯净油品在实验室进行富集培养,研究了微生物油品污染前后的密度、粘度、总酸值、固体颗粒、冰点等指标的变化情况。指出了现有航空油料管理规定在微生物检测方面所存在的不足,提出了增加部分检测指标的建议,以尽早发现微生物的活动。     

固体推进剂动态储能模量主曲线计算应力松弛模量

基于一维线性粘弹性理论中动态储能模量与应力松弛模量的关系,导出了一种利用动态储能模量主曲线计算固体推进剂修正应力松弛模量的方法。通过两类固体推进剂修正应力松弛模量与实测应力松弛模量主曲线对比发现:虽然计算值大大高于实测值,但二者的比例系数随时间单调递减。根据这种关系,利用固体推进剂动态储能模量主曲线可以计算一定时间内的应力松弛模量。最后,对该方法在发动机药柱应力松弛模量监测中的应用进行了初步探讨。     

某型飞机铝合金LY11螺旋桨腐蚀损伤试验

在疲劳试验机及电磁激振试验台上,对不同腐蚀情况的某型飞机螺旋桨桨叶模拟试件进行试验,分别得到了腐蚀损伤面积比随低周循环数N的变化规律,振动频率随损伤深度比、损伤长度比及损伤面积比的变化规律.试验表明,在载荷、温度相同条件下,材料性能、喷丸强化措施和使用环境是影响螺旋桨腐蚀损伤的重要因素;腐蚀损伤的面积比、腐蚀深度比对螺旋桨桨叶振动频率影响较大并获得最大深度比为0.14,模拟试件损伤深度最大允许值为0.7 mm,损伤面积比为0.015,损伤面积最大允许值为3.006 mm2.      

DSM11镍基高温合金表面三种涂层高温性能

DSM11镍基高温合金表面制备Al-Si、Al和Co-Al三种涂层,研究三种涂层在900℃下的涂盐（质量分数为5% NaCl+95% Na₂SO₄）热腐蚀性能和800℃下的疲劳性能。实验结果表明:在900℃热腐蚀200h后,Al-Si涂层和Co-Al涂层表面腐蚀区均形成了以Al₂O₃为主的连续且致密的氧化层,抑制热腐蚀反应的进行,具有一定的抗热腐蚀性能;Al涂层表面腐蚀区形成了混合型氧化层,热腐蚀反应会持续进行,抗热腐蚀性能较差。在800℃的疲劳实验后,Al-Si涂层表面生成大量的微裂纹,涂层容易发生开裂,进而引起合金试样快速断裂;Co-Al涂层和Al涂层的合金试样表现较好的抗高温疲劳性能。在高温合金的防护涂层使用中,要充分考虑到涂层的服役环境,对相关性能进行综合评价,选出最适合的防护涂层。      

金属材料日历寿命确定的分散系数和取值

研究了在日历寿命确定中的分散性问题,通过对金属腐蚀试验数据分布规律的研究,选定了符合这种规律的分散系数计算模型;通过这些腐蚀试验数据,计算出已试验材料的标准差;通过给出的标准差计算出腐蚀试验用的分散系数的取值。     

300M超高强度钢在模拟积水环境中的腐蚀行为

 针对飞机结构部件在服役过程中存在的缝隙积水导致结构材料腐蚀的问题,通过研究腐蚀产物、形貌、失重、腐蚀速率、腐蚀损伤度以及积水溶液与暴露金属的面容比、pH值等的变化,探讨了300M超高强度钢在模拟积水环境中的腐蚀行为。结果表明,300M钢在模拟积水中的腐蚀是从点蚀开始,然后点蚀坑扩展合并,逐渐发展为全面腐蚀,其腐蚀失重和腐蚀损伤度随腐蚀时间的增加而增大,腐蚀损伤度则呈现出幂函数变化趋势;随腐蚀时间的延长,模拟积水环境中的pH值从初期的4.2升到5.2再下降到4.8～5.0,平均腐蚀速率也从0.289 g/(m²·h)线性减小到0.120 g/(m²·h);电化学交流阻抗结果表明随腐蚀时间的延长,容抗弧半径逐渐增大,说明腐蚀产物对基体起到一定的保护作用,这与腐蚀速率变化规律一致;另外,不同的面容比(腐蚀介质体积与300M钢暴露面积之比)对腐蚀过程的影响是:随面容比的增加,腐蚀失重与腐蚀速率均增大。     

C300 穿孔型等离子弧焊接焊缝结晶裂纹的研究

采用光学显微镜、扫描电子显微镜以及Thermal-calc 计算等方法分析了马氏体时效钢(C300) 穿
孔型等离子弧焊接(Keyhole-Plasma Arc Welding, K-PAW)过程中结晶裂纹的成因及形貌。研究认为,C300 虽
然具有良好的焊接性,但也会产生结晶裂纹。本试验条件下,影响高纯净C300 产生结晶裂纹的主要因素是应
变—温度增长速率,提高预热温度和增加线能量有利于降低结晶裂纹倾向。焊接热源对母材的预热作用有利
于已形成结晶裂纹的逐步止裂。具有凸形表面的焊缝以及细小等轴晶的焊缝的结晶裂纹倾向较小。