有翼高超声速再入飞行器气动设计难点问题

有翼高超声速再入飞行器是近年来的研究热点,气动设计是飞行器设计的关键。为了更清楚地认识有翼高超声速再入飞行器气动设计的难点问题,对有翼高超声速再入飞行器的发展、优势及总体任务剖面进行了介绍,从5个方面详细介绍了该类飞行器气动设计的难点问题,包括多约束复杂面对称气动布局设计、高温真实气体效应对气动特性影响、天地差异与天地换算方法、反作用控制系统(RCS)喷流干扰对气动特性的影响以及气动数据不确定度等,简要阐明了这些难点问题对总体设计的重要性以及初步的解决思路,为有翼高超声速再入飞行器气动设计提供了一些参考。     

柔性扑翼气动结构耦合特性数值研究

微型扑翼体积小、重量轻,其柔性变形对气动特性有显著的影响。通过求解雷诺平均N-S方程(ReynoldsAveraged Navier-Stokes,RANS)和结构动力学方程,对微型柔性扑翼飞行器的气动结构耦合特性进行了数值模拟研究。针对微型扑翼的大幅运动,发展了适用于扑翼的气动结构耦合数值计算方法,研究了微型扑翼的气动结构耦合特性。通过求解雷诺平均Navier-Stokes(RANS)方程得到微型扑翼的非定常气动特性;利用哈密顿原理(Hamilton Principle)推导了扑翼的结构动力学方程,采用结构有限元方法对该动力学方程进行离散并求解,得到扑翼的动态结构特性;采用松耦合方法进行迭代。计算结果与风洞实验结果相比吻合良好,验证了所发展方法的有效性。在此基础上研究了惯性力和关键运动参数对柔性扑翼气动及结构特性的影响规律,有助于比较详细、全面地了解微型扑翼的气动机理,为柔性扑翼的设计提供了参考依据。     

太阳能飞机翼肋结构拓扑优化设计

太阳能飞机翼肋结构轻薄且数量众多,其结构形式的合理性对于结构减重、机翼刚度设计等具有重要意义。基于现有太阳能飞机翼肋的结构形式,提出一种翼肋拓扑优化设计方法:首先,应用双向渐进结构优化法(BESO),以单元应力为判断指标,对太阳能飞机典型翼肋进行结构拓扑优化;其次,基于拓扑优化结果对翼肋进行结构细节设计;最后,通过有限元计算,验证翼肋的结构强度、刚度和静稳定性。通过本文方法,能够得到太阳能飞机翼肋更为合理的结构布局。     

民用飞机发动机一体化气动设计相关技术初探

飞机发动机一体化气动设计是翼吊布局飞机设计的重要组成部分。为解决飞机与发动机之间的一体化设计问题,人们在设计过程中从不同角度尝试众多解决方案,形成很多典型技术专利,积累了宝贵经验。通过分析较为典型的方案,以展现一体化气动设计技术发展的脉络和趋势。     

核翼比法进行表面粗糙度的标定及测量

介绍了一种表面粗糙度标定及测量的新方法。通过标定一组标准样块的核翼比，可以实现该标定范围内待检样块的粗糙度测量，该方法稳定可靠，试验装置简单，数据处理方便，为表面粗糙度的非接触测量提供了较好的方案。     

翼身融合飞机非圆柱形机身结构的分析、设计和优化

文章介绍了寻找方案性翼身融合体飞机非圆柱形机身高效结构的研究工作。论证了使用简化的二维梁柱分析和优化方法对这种飞机中保持客舱压力的问题。然后分析和优化了一组详细的厚夹层板加肋壳结构方案的有限元模型。一般来说这些结构具有高的抗弯曲刚度，而没有曲度，在某种程度上同时承受内部压力及合成压缩载荷是很有效的结构。为了获得额外的结构效率，构造了一系列多舱室机身结构，通过内部加强壳结构和舱间墙结构中的薄膜应力，有效平衡了客舱的内部压力载荷。设计了一种外部加肋壳式结构承受由于外部压力载荷造成的压弯作用。对于有代表性的机身段进行有限元分析的初步结果来看，使用这种应力分离理论是成功的。这一方案还有一些另外的好处，它使客舱压力造成的气动表面的变形最小。主机身上下部分的管道空间可以直接用来通风。这种结构既可以作为防止压力泄漏事件的结构余度又可以提高防撞性能。应当进一步发展这些方案以利用固有的结构效率。     

大型冲压翼伞新技术

文中针对大型冲压翼伞发展的两大难题：开伞动力学和收口技术，介绍了两种分析大型冲压翼伞气动力性能的方法－－飞行性能模拟法和有阴地模拟法，最后介绍了美国先锋公司开发的中幅收口技术。     

格栅翼减阻特性研究

为了探索减少格栅翼阻力的方法和途径，进行了超声速M∞＝2．521下格栅翼的边框几何形状和尺寸以及格栅翼茎厚度、格栅几何形状对格栅翼阻力特性影响的风洞实验。结果显示，格栅翼的边框对格栅翼的阻力影响最大，选择合适的边框厚度和剖面形状可以有效地减少格栅翼的阻力。     

某型导弹翼轴花键齿首齿机加工精度研究

就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±１０’的机加工技术作了详细的阐述，着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明，该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性，在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性，并具有借鉴和推广价值。