真实爆震载荷作用下爆震室等寿命设计方法

结合内径为60mm的等壁厚爆震室，建立其有限元模型并施加真实爆震载荷，确定其疲劳载荷谱类型为周期性常幅谱。通过有限元模型和静态载荷作用下的解析模型分析得出爆震室壁厚和动力放大系数之间的相互影响关系，壁厚通过动力放大系数对自身进行调整，该过程中内壁的等效应力最大值逼近目标应力，以此为基础提出爆震室等寿命设计方法。根据计算结果设计加工变壁厚爆震室试验段，通过试验测量变壁厚爆震室外壁3个测点的应变，并估算3个测点内壁处的疲劳寿命，发现3个疲劳寿命最大误差为8.82%，考虑到试验与数值计算的工况误差可认为3个测点处寿命相同，验证了爆震室等寿命设计方法的正确性。      

基于零厚度内聚力单元单向碳纤维增强树脂基复合材料微观切削机理研究

为探究碳纤维复合材料(CFRP)微观切削机理,通过有限元法,采用零厚度内聚力单元模拟界面相,碳纤维建模呈圆柱状并随机分布于基体中,以此来真实反应CFRP的微观结构。通过对各组成相设置不同的材料本构、材料失效和演化准则,对4种典型角度(0°、45°、90°、135°)进行直角切削仿真,探究不同纤维角度下单向碳纤维增强树脂基复合材料(UD-CFRP)在切削过程中的微观切削机理。结果表明:不同纤维角度下CFRP的微观破坏形式不同,切削0°CFRP时破坏主要以界面开裂和纤维折断为主,切削45°和90°CFRP时主要是刀具的侵入破坏,切削135°CFRP时则发生纤维的断裂和沿纤维方向的裂纹,纤维断裂点在刀刃下方。最后,通过实验验证了微观模型的准确性。     

离散孔结构超声速气膜冷却数值模拟

为了得到气膜入口结构对气膜冷却效率的影响规律，并为工程应用提供参考，针对不同形状气膜入口结构的离散孔超声速气膜冷却展开了三维数值模拟。结果表明:气膜入口结构对气膜冷却效率影响明显，轴对称孔入口收敛段结构的流量系数直接影响冷却效果，计算工况下流量系数降低013下游冷却效率约降低005，应该防止收敛段剧烈收缩；同时，离散孔扩张段面积变化速率越小越有利于冷却，变化过快会使得冷却剂得不到充分发展，垂直主流方向的速度分量大，使得气膜往两侧流动而中心区域冷却效果变差；在非轴对称离散孔出口增加平直段能使射流更集中，可以有效防止气膜在上游被穿透造成冷却恶化现象。      

钛合金超塑性成形过程的数值模拟

以TC4合金层板结构的超塑性成形过程为研究对象,采用有限元软件MARC模拟计算了TC4合金宽弦空心夹芯结构的超塑性成形过程。分别分析了应变速率敏感指数、目标应变速率及扩散连接宽度等参数对贴模过程及壁板厚度分布的影响。结果表明:当应变速率敏感指数较大时,夹芯结构会发生沿纵向挤出延伸变形;当目标应变速率为10-3时,材料表现出较佳的超塑性性能;而扩散连接宽度的大小对超塑性成形后板材壁厚分布的均匀性有一定影响。通过控制最大应变速率的方法,提取出了最优化的压力时间曲线。研究结论可为钛合金空心夹芯结构件的超塑性成形提供理论参考。