全局方向模板在高阶精度非结构有限体积方法中的推广

梯度与高阶导数重构是影响高阶精度非结构有限体积(Finite?Volume,?FV)格式计算效果的主要过程,其中,不同的模板选择方式发挥了重要作用.传统的模板选择方式往往依赖于固定的网格拓扑关系,无法有效反映流动变化特征,并且随着求解精度的提高,模板单元的数量上升明显,导致找到的模板单元包含过多冗余信息的同时,显著增大计算量,降低求解效率.基于此现状,文章将基于二阶精度FV格式发展的全局方向模板推广至高阶精度FV方法,以充分发挥模板的空间延展性优势,并减少冗余的模板单元数量.此外,文章通过基于制造解的流动与真实超声速涡流两个数值算例,测试了全局方向模板的数值表现.经检验,全局方向模板的使用可有效减少重构过程所需的模板单元数量,并且计算误差相比传统基于网格拓扑的共点、共面模板更低,计算稳定性优于局部方向模板.因此,全局方向模板选择方法在三阶精度非结构有限体积方法中具有较好的数值表现,具备进一步推广与应用的可行性.     

基于观测几何方法的星间链路天线转动总寿命需求分析

星间链路机械可移波束天线的转动总寿命需求是进行天线设计的重要依据。文章提出了一种基于观测几何的仿真方法,实现了航天器运动、航天器姿态控制、天线双轴转动相结合的仿真,同时避免了复杂的动力学仿真,并以某Walker-δ星座星间链路机械可移波束天线为例进行了分析,得出了较为准确的天线双轴转动总寿命需求,可用于长寿命高可靠性设计、制定具体的寿命试验方案等。该方法也适用于其他类型星座或其他依靠机械双轴实现指向跟踪的星间链路终端设备。     

2014年航天发射次数创20年来新高

<正>2014年航天发射次数创20年来新高2014年全球航天发射总次数创下了近20年来的新高,达到92次。俄罗斯2014年的发射次数仍是首屈一指,全年在由其经营的拜科努尔、普列谢茨克和亚斯内发射场进行了32次发射。此外,俄制"联盟"火箭还在法属圭亚那开展了4次由阿里安航天公司经营的发射任务。美国进行了23次发射,其中14次采用的是联合发射联盟公司出产的宇宙神和德尔它火箭。太空探索公司进行了6次"猎鹰"9火箭发射,而轨道科学公司的"心宿二"火箭则发射了3次,其中包括10月28日的发射失败。中国长征和快舟系列运载火箭2014年     

蓝色国土的“守望者”——海洋二号卫星在轨运行三周年纪实

<正>截至2014年8月16日,海洋二号卫星在轨运行三周年,三年多的实践证明,该卫星观测精度达到国际先进水平;测定轨精度达到国际先进水平;我国星地激光高速数据传输达到国际先进水平,这些成果彰显了我国卫星关键核心部件自主研发能力,促进了我国卫星研制生产信息化水平的提升——     

基于H∞方法的控制系统作动器最优控制仿真研究

在设计控制系统模型时,首先引入了有限差分法(FDM)离散化后的波动方程,然后基于H∞最优控制原理,检查闭环控制系统的稳定性和可探测性,对控制系统传感器和作动器的位置进行优化配置.通过计算闭环反馈系统的范数,最终得到了控制系统的最优控制算法.仿真结果表明,利用波动方程来优化控制系统传感器和作动器位置的算法是可行的,可广泛应用于飞控系统的设计中.     

涡扇发动机系统和部件试验适航符合性验证研究

针对我国涡扇发动机系统和部件适航试验未得到充分融合及系统化贯彻的问题,以系统和部件试验的适航需求为引导,在提出涡扇发动机系统和部件试验的适航符合性验证实现路径的基础上,建立了系统和部件试验验证项目的决断模型和阶段化及并行模型。实例表明,提出的验证实现路径和建立的验证模型,能有效地将系统和部件适航符合性验证项目融合进发动机研制周期中,并系统地实现验证与对象之间的匹配及过程控制,对保证涡扇发动机系统和部件试验适航符合性验证的充分性和系统性具有积极的指导意义。     

最可能发现外星生命的地方

<正>关于广袤太空是否存在智能生命,科学界始终存在二种不同的观点:一种观点认为地球和人类都是浩渺宇宙的普通成员,没有什么特别之处。另一种观点与此相反,认为地球和人类都是特殊的存在,从地球与太阳的距离和角度到大气层与水的获得、释放,都是无数特殊条件下生发出无数巧合使然,才使地球进化出人类。     

温差法在航空机轮导轨装配中的应用

该文介绍了将机轮导轨的冷压装改为热压装工艺,从而降低了生产成本,提高了产品装配质量。     

智能加工技术在切削颤振在线抑制中的应用

具有薄壁结构的关键航空零部件在切削过程中不可避免发生颤振现象。为提高工件表面质量,在加工过程中对颤振进行准确识别和有效控制已成为该领域的主要研究方向。而对于颤振在线辨识和抑制功能的实现,必须开发集成先进传感器和智能控制算法的智能数控系统,并保证系统中各功能模块线程协调运行。因此,在航空薄壁件的精密加工过程中,利用智能加工技术对切削颤振进行实时辨识和在线抑制将成为未来数控加工技术的发展趋势。