航空发动机健康管理云服务系统设计与实现

为提高航空公司的资源利用率和经营管理水平,设计了一个基于云计算的航空发动机健康管理系统。分析了航空公司对云服务系统的需求,介绍了系统的结构体系和系统开发和运行的环境。叙述了系统的功能模型和信息模型,并通过发动机健康管理一个模块——“水洗”的使用来说明系统的使用过程。     

某型航空发动机双转子系统动态特性分析

为了更好地了解和掌握航空发动机固有的振动特性,运用三维建模软件Catia对某型航空发动机双转子系统进行三维实体建模,并将其导入到ANSYS Workbench中对该模型进行模态分析。提取了前6阶固有频率和振型,并对仿真结果进行了分析。研究可为该型航空发动机的优化运行及其双转子结构优化设计提供参考和依据。     

一种新的涡扇发动机动力特性计算模型

以等熵流动原理为出发点,结合发动机短舱入口、出口及远场特征边界条件,建立了一种新的涡扇发动机动力特性计算模型.在基于非结构网格的并行计算软件中实现了模型,对轴对称超高涵道比涡扇模型(CRUF)、轴 、对称涡轮动力模型(TPS)以及某型民用飞机整机带发动机模型进排气流场进行了数值模拟,计算结果与传统的发动机动力特性模型计算结果以及实验数据进行比较,三者吻合较好,从而验证了构造的涡扇发动机动力特性计算模型的正确性、可靠性以及工程实用性.     

某型航空发动机加速性故障分析

某型发动机台架试车检查加速性时,出现加速时间过长故障。通过故障定位、机理分析和排除,得出该型发动机排气温度限制系统异常,对发动机加速性有一定影响。该故障案例为排除发动机加速性故障提供了一种新思路。     

基于.NET的小型涡扇发动机故障判读系统设计与实现

针对某小型涡扇发动机试车数据的故障判读与诊断问题,应用先进的数据库管理技术建立并设计了发动机异常监视和故障诊断系统,包含试车数据异常监视与试车故障诊断2大功能模块.该系统依托.NET开发平台框架,采用以Web技术为中心的B/S(Browser/Server)结构,以Oracle 10.0g作为试车故障信息数据库,同时按照系统的功能需求实现不同试验模式下试车数据故障诊断.试验验证表明:该系统能有效实现发动机性能、控制参数的异常判读和故障诊断.     

大扩张角涡轮过渡段性能试验和数值研究

为研究某型大扩张角涡轮过渡段气动性能,对过渡段内部流场进行了详细的试验测量,同时采用CFD数值模拟对过渡段内部流场进行仿真,并与试验结果进行对比分析.结果表明:过渡段机匣表面流动受强逆压梯度影响,容易发生流动分离;轮毂表面流场受支板前缘冲击绕流的影响,呈现周向不均匀性.来流气流角使得过渡段内部流场向支板一侧偏斜,随着气流角的增大,过渡段总压损失增大.CFD模拟结果与试验测量结果吻合较好,均能很好地捕捉流场的细节特征;过渡段进、出口总压恢复系数随着来流气流角的增大而减小,CFD模拟和试验测量值的偏差约为0.2％.     

气液2相离心甩油盘设计

为了进一步减少微型涡喷发动机零件数目,降低成本,设计了1种气液2相离心甩油盘.在甩油盘设计过程中借鉴了气液2相泵的设计方法,设计了1组叶片用来提高甩油盘的加压能力,并在供油管路中供入空气用来防止气蚀.对所设计的甩油盘进行了数值校核和部件及整机试验验证.数值计算结果表明:甩油盘的性能和强度均满足使用要求.甩油盘部件和发动机整机试验表明:甩油盘雾化效果良好,具有宽转速范围的快速点火及起动能力,可满足设计要求.     

民用发动机空中慢车性能设计方法

空中慢车是应用于飞机空中下降过程的最小推力状态.为实现飞机与发动机性能的优化匹配,空中慢车需要在设计阶段综合考虑飞机性能和用户系统、发动机自身运行特性3方面的要求,包括飞机正常下降率、引气、功率提取、发动机附件运行和本体运行限制等设计需求.通过空中慢车设计需求分析并结合发动机推力控制模式,给出了基于引气压力的慢车设计方法和设计流程,并根据型号应用经验讨论了设计中的常见问题和对应处理方法.     

基于气动性能优化的某型发动机外涵机匣结构设计

为减少某型发动机外涵流道内的气流损失,以总压恢复系数较大、制造工艺性较好为优化目标,开展了某型发动机外涵机匣结构设计方案研究.提出了外涵机匣模型简化准则,采用流体计算仿真软件ANSYS Fluent14.0分别从对外涵机匣总压恢复系数有影响的外型轮廓、集线盒外型、半/全长整流罩等3个考核方面进行了数值仿真分析.通过比较计算结果,分别得出了3个考核方面最优的结构方案,分别为平直段-长扩张段-平直段、半圆-叶型、半长整流罩.提出的外涵流道模型简化准则以及优化气动性能选取合理结构的思路为涡扇发动机外涵机匣的设计与分析提供了借鉴和参考.     

圆弧形榫连结构高/低循环疲劳试验研究

针对大涵道比涡扇发动机风扇叶/盘榫连结构,提出了缩比为1:2.5的圆弧形榫连结构疲劳试验方案,分别设计了高、低循环疲劳试验件及其夹具,并进行了疲劳试验验证.为了简化试验,低循环疲劳试验采用拉-拉循环加载试验方案,高循环疲劳试验则通过测定试验件1阶弯曲振型下的疲劳极限来实现.在低循环疲劳试验中,试验件结构的裂纹萌生寿命远大于60000次循环,具备足够的抗低循环疲劳能力;在高循环疲劳试验中,试验件结构在设计目标为207 MPa下通过了3×107循环的疲劳寿命考核.结果表明:圆弧形榫连结构的高、低循环疲劳试验装置设计合理,实现了预期的试验目标;所设计的圆弧形榫连结构具有良好的抗疲劳性能,满足大涵道比发动机的寿命设计目标;失效形式为由微动磨损引起的疲劳裂纹萌生和扩展.