三轴一体化光纤陀螺设计

我国光纤陀螺技术通过多年的研究与发展日趋成熟，目前光纤陀螺逐步向高精度、小型化方向发展。三轴一体化光纤陀螺结构紧凑、高度集成、体积小，符合光纤陀螺的发展特点，本文从光学回路、机械结构和信号处理等方面介绍三轴一体化光纤陀螺的研究情况。     

三维编织复合材料圆柱壳轴压下的屈曲分析

根据边界层理论,采用奇异摄动法,考虑非线性前屈曲、大挠度和初始几何缺陷的影响,分析在固支条件下,三维四向编织复合材料圆柱壳在轴压下的屈曲和后屈曲性态,讨论了纤维体积含量、几何参数等因素对圆柱壳屈曲的影响.结果表明,纤维体积含量、编织角和初始缺陷对编织复合材料圆柱壳的影响是不可忽视的.     

形态图计算中的投影空间维数和投影空间模型

确定投影空间维数和建立投影空间模型是计算机视觉领域中形态图计算时一个十分重要的基本问题，本文根据态图计算时特征视图拓扑结构等价的特点，指出轴测投影下的投影空间是二维空间，透视投影空间为三维空间，并分别了投影空间模型的建立方法，从而使复杂物体形科计算是简单可行。     

涡轴发动机燃烧室头部流场试验研究

对涡轴发动机短环直流燃烧室进行了突扩区和火焰筒头部间流场试验研究。采用ＬＤＶ多谱勒激光测速仪测量了燃烧室头部的时均速度场和各测量点的紊流强度，并绘制了流谱。通过对七种不同结构方案扩压器进行试验，研究了几何参数和前置扩压器出口气动参数变化对突扩区和火焰筒头部间速度场以及各点紊流强度、旋涡位置与大小的影响。通过流场分析找出各参数对燃烧室性能影响的规律。本试验结果可为涡轴燃烧室的优化设计提供可靠的有应用价值的试验依据。     

基于制造特征的三轴高速铣削数控自动编程技术

运用面向对象技术,描述了待加工件的制造特征.利用模糊最大隶属原则,实现了加工区域几何制造特征的识别.以高速加工工艺数据库和范例库为支撑,采用IFTHEN规则和模糊匹配方法,提取出了适合高速铣削加工的工艺信息.提出了以切削时间短、加工成本低、表面质量高为目标的工艺方案寻优模型,该模型有助于形成成功的加工范例.依据已有加工范例和提取的工艺信息,实现了3轴高速铣削加工的自动编程.     

一种TASIMM-UKF导弹状态估计方法

为了提高对机动导弹状态估计的精度和速度,提出了一种三轴分离IMM-UKF(TASIMM-UKF)滤波算法。将导弹运动状态按坐标轴方向进行三轴分离,并基于CV,CA和CJ模型集,采用无迹卡尔曼滤波器并行估计导弹三轴状态信息,有效地解决了导弹不同运动轴间的模型竞争问题。仿真结果表明,该方法能有效提高状态估计精度,缩短了估计时间,对复杂大机动目标状态估计具有良好的性能。     

不只是好看的飞机外灯

飞机除了舱内有各种用途的灯外,外部也有着色彩缤纷、闪烁不停的灯光。这些灯其实并不是为了装饰飞机,而是防止碰撞的航行灯和防撞灯。航行灯安装在机翼的两个翼尖和垂直尾翼的顶端。民航条例规定左翼尖的灯光为红色、右翼尖的灯光为绿色、尾翼是白色或黄色灯光。依据"左红右绿中间黄"的规则,可以轻易判断出飞机是朝你飞来还是离你而去。防撞灯则装在机身的上方或下腹部,这种灯亮度很强并且按一定的频率不停地闪动,通常每分钟闪动90次。颜色分两种,有的飞机用红白两色,有的飞机用强烈的青白色闪光灯。大型飞机往往要安装3个以上的防撞灯,使它在很远的距离外就可以被发现。     

建立不等式约束条件提高三轴一体光纤陀螺装配合格率

共用光源的三轴一体光纤陀螺组件装配后,三轴光路探测器接收的光功率会存在差异,若差异较大导致注入电流超过规定值,则认为装配失败.针对当前缺乏有效的手段确保其装配合格率,根据光源光功率与注入电流的关系、现有光学器件的技术水平,建立了光路损耗不等式约束条件,给出了产品调试成功与否的区域.在装配过程中,引入了全光路检测设备进行光路参数检测,可提早发现并解决光路损耗异常的部件.实验表明,通过事先建立不等式约束条件,三轴一体产品的合格率由75％提高到98％,常温下零偏稳定性优于0.005(°)/h(100s,1σ),满足任务要求.该方法为同类产品的生产提供了一定的指导意义.     

控制系统延迟对轴扭振的影响

控制系统中的轴扭振会引起系统控制量的振荡,加大机械传动装置磨损,甚至会导致传动轴断裂。在工业应用中,多采用陷波滤波器抑制轴扭振,而陷波频率的选取通常未考虑控制系统延迟因素。基于电机角速度增量、轴转矩增量和电机电磁转矩增量的相位图,分析了控制系统延迟对轴扭振频率的影响。仿真结果对分析结论给予了验证。     

基于几何原理的干涉仪天线安装定位方法

机载干涉仪天线的安装精度要求高,传统安装定位方法需要的人员多、工时长,并且无法保证精确度。本文提出一种基于几何原理的机载干涉仪天线安装定位方法,使用全站仪和相似三角形的几何原理在天线安装位置测量出机身水平线,减少了人员和工时,同时提高了安装的精确度。