民用飞机刹车压力显示设计的考虑

现代民用飞机在地面主要依靠刹车系统来完成飞机减速,飞行员操控刹车的主要器件为自动刹车选择开关、刹车脚蹬、停留应急刹车手柄,在使用刹车的过程中,飞行员需密切关注刹车系统的工作状态,尤其是当正常刹车功能失效需要采用应急刹车时,由于缺失防滞功能,倘若飞行员操作不当将导致刹爆轮胎,存在飞机冲出跑道的危险。通过对典型民机刹车压力显示进行设计分析,为民机刹车系统设计提供参考。     

民机照明成品件关键测试技术研究

照明成品件为现代民机提供照明,是照明系统最为重要的组成部分,它的质量和控制状态关乎民机产品质量和可靠性。从保障现代民机照明成品件部件级测试的角度出发,重点介绍了照明成品件关键测试技术的主要技术特点、测试项目、关键技术及其在民机生产测试领域的应用,强调其对民机成品件质量控制、系统装配质量和效率等方面的重要应用价值。     

轮盘低周疲劳模拟件设计及试验

航空发动机轮盘长时间在交变大载荷下工作，其盘心、螺栓孔、端齿等应力集中的特征部位容易发生低周疲劳失效。为准确评估轮盘特征部位的疲劳寿命，需设计反映应力梯度的模拟件并开展相应的疲劳试验，从而为发动机结构设计提供重要依据。现有的模拟件设计方法通常保证危险点一定范围内的应力/应变分布与真实构件的一致，但这些方法对“一定范围”的定义缺乏理论依据且未能形成统一认识。为此，提出了一种临界距离范围内SWT参量分布一致的模拟件设计方法，建立了轮盘盘心、螺栓孔、端齿等危险部位的模拟件设计方法，并开展了模拟件的低周疲劳试验。将端齿模拟件100%转速对应的平均疲劳寿命与轮盘旋转疲劳试验结果对比，相对误差为7%，且均为表面薄弱晶面起裂。最后，讨论了该模拟件设计方法的稳健性。     

叶尖间隙测量技术在离心压气机试验件上的应用

主要介绍了电容式叶尖间隙测量系统的各组成部分，间隙测量设备在离心压气机试验件上的安装方式和标定方法。通过对离心压气机试验件的叶尖间隙进行实时监测, 获得了离心叶轮进口、中间和出口截面叶尖间隙随转速增加而减小的关系，保证了试验的安全性和试验件的完整性。分析叶尖间隙和转速关系可以为后续减小叶尖的冷态间隙和优化离心叶轮叶尖流道和叶轮外罩流道提供试验数据支持，叶尖间隙测量技术在离心压气机试验件上的应用为确定最佳的叶轮间隙及以后的型号研制提供了重要的数据支持。      

LED照明技术在飞机外部照明系统中的应用分析

外部照明是飞机照明系统的一个重要组成部分,在飞机起飞、巡航、着陆等过程中为其提供空中信息。外部照明对灯具的性能要求很高,如高强度、抗振动、长寿命、高可靠性等,且不同灯具实现不同功能,有特定的光分布要求,而采用传统光源的外部照明难以满足这些不断提高的技术要求。LED照明具有高亮度、低功耗、长寿命等技术优势,有助于促进飞机外部照明技术更好的发展。对LED照明技术及飞机外部照明系统的特点进行了分析,探讨了LED照明技术在飞机外部照明系统中的应用优势与前景。     

基于遗传算法的民用航空发动机送修方案决策研究

为了给航空发动机在整个使用周期内送修方案的制定提供支持，降低发动机使用周期内的大修成本，针对单元体结构的民用航空发动机，基于制造商的发动机维修管理大纲，同时考虑时寿件寿命和单元体超出软时限导致性能衰退而造成发动机送修的情况，设定大修间隔不超过最大送修间隔，建立了一种以送修时间间隔为优化变量，以单位飞行小时送修成本最小为优化目标的发动机大修成本优化模型。采用遗传算法对模型进行求解，并以V2500发动机为例，对其25年里多次返厂送修方案进行了优化，表明当送修次数为6次时返厂大修成本最低，并给出了相应的各单元体的修理级别，该方法可为航空公司制定发动机送修方案提供参考。      

一种多寿命件机会更换策略启发式搜索算法

针对多寿命件机会更换问题缺乏快速有效求解算法的难题，提出了一种启发式搜索算法。以全生命周期寿命件总成本最低为优化目标，建立了多寿命件机会更换问题优化模型，将问题解空间表达为树结构；为了提高搜索算法的效率，提出了子节点生成方法和单层节点数量控制方法；在此基础上，提出了启发式搜索算法；最后，采用数值实验和应用案例对提出算法进行了评估和验证。结果表明:算法的消耗时间、求解效果与子节点生成系数α、单层节点最大数量β存在关系；当选取合适的α和β时，算法能够在较短时间内取得较好的效果；算法能够适用于设备总寿命为200000时间单位、包含100个寿命件的较大规模的多寿命件机会更换问题。      

铝锂合金曲面件超低温成形工艺

针对铝锂合金室温成形性差和热成形性能弱化的难题,利用发现的超低温下伸长率与硬化指数同时提高的双增效应,提出铝锂合金曲面件超低温成形新工艺。通过2195铝锂合金板材在不同温度和热处理状态下的超低温变形行为研究,确定发生双增效应的临界温度为低于-140℃,伸长率可提高至40%以上、硬化指数达到0.44;利用建立的超低温成形工艺实验装置,首次试制出直径200 mm的2195铝锂合金球底曲面件,深径比达到0.55、成形极限提高104%;阐明超低温成形试件壁厚分布规律与回弹规律,最大减薄率为10.3%。