新型弹射装置弹射动力源虚拟仿真计算

通过对某新型弹射装置的工作原理分析,建立其物理模型并进行简化;以空气动力学、工程流体力学和动力学系统建模为理论基础,建立弹射机构的物理和数学仿真模型,并利用计算分析软件求得弹射机构的动态参数的变化规律,对弹射过程的动态参数进行研究,为设计新的弹射机构提供理论依据。     

空间光学遥感器主镜展开机构锁紧刚度分析

采用等效弹簧模型对空间光学遥感器主镜的旁瓣子镜与中央子镜的锁紧刚度进行简化处理,分别分析了"旁瓣子镜与中央子镜之间锁紧力"和"旁瓣子镜与中央子镜之间定位装置的定位球直径"对空间光学遥感器主镜结构固有频率的影响。分析结果表明,旁瓣子镜与中央子镜通过运动支承定位并由锁紧装置锁紧后,结构1阶固有频率由整体式结构的33.592赫兹下降为十几赫兹,下降幅度约50%。增大锁紧力和定位球直径都可以提高主镜结构的固有频率,但是增大定位球直径对固有频率的提高比增大锁紧力对固有频率的提高要明显得多。     

智能太阳翼动力学建模与模态分析

研究柔性航天器的动力学与控制问题时,通常需要利用柔性附件的模态信息。为获取航天器的高精度姿态控制,必须解决柔性附件的振动抑制问题。配置压电传感/作动器是解决太阳翼振动控制的有效手段。针对基板表面粘贴压电传感/作动器的太阳翼,基于一阶剪切变形层板理论,建立了包含机电耦合效应对结构刚度贡献的有限元模型,并在连接机构等效梁单元中引入了轴向载荷。利用假设剪切应变方法解决了一阶剪切变形层板理论的剪切闭锁问题。仿真结果表明:太阳翼的动力学特征随压电传感/作动器配置方式的改变而改变;连接架轴向载荷可以大幅提高太阳翼的侧摆振动频率;给压电作动器施加控制电压可以增加太阳翼的结构阻尼。     

泵阀协调控制电动静液作动器方案分析

针对典型的EHA (Electro-Hydrostatic Actuator)系统存在的频响较低的问题,为了兼顾作动系统的效率和频响,将控制阀引入了EHA系统,提出了3种泵阀协调控制的EHA方案,分别是:采用EHSV(Electro-Hydraulic Servo Valve)的EHA系统,采用DDV(Direct Drive Valve)的EHA系统以及采用TPCV(Total Pressure Control Valve)的EHA系统.阐述了这3种方案的系统组成及工作原理,采用AMESim对这3种方案及典型的EHA进行了仿真对比分析.从仿真结果可以看出:泵阀协调控制的EHA系统可以大大提高系统的频响,同时还具有较高的效率.作为3种过渡方案,将对目前机载电动静液作动系统的研制具有实际指导意义.      

基于杠杆原理的起落架疲劳试验随动加载装置分析

在飞机起落架疲劳试验中,常会遇到载荷施加点随试验件的变形而移动的问题,本文设置了一种起落架疲劳试验随动加载装置,阐明了该装置的结构及工作原理,解决了载荷施加点随试验件变形的问题,同时应用于某型飞机起落架疲劳试验中,具有较大的现实意义和应用价值。     

机翼喷流增升机理的风洞试验研究

在西北工业大学NF-3风洞中对以喷气襟翼为基础的运输机新型高效增升系统的机理进行研究.简述了基于喷气襟翼的运输机增升装置、风洞试验装置和试验模型的设计,给出了喷气压力、喷流速度和简单襟翼偏角参数对增升效果和飞机气动性能影响的研究结果.研究表明:以喷气襟翼为基础、结合简单襟翼有可能满足运输机高效增升的要求;下翼面后部喷气不仅在升力方向产生分量,且能有效推迟机翼失速、提高下翼面压力、增加机翼环量,从而增加升力.     

蓄液器在板式贮箱中的应用及性能分析

蓄液器是板式表面张力贮箱最重要的组件之一,它即可以和导流板搭配使用,也可以单独使用,来对推进剂进行有效管理。介绍了几种典型蓄液器的结构,在此基础上,介绍了蓄液器的工作原理,以及蓄液器在微重力下工作的基本方程,同时给出了蓄液器的临界加速度、最大蓄液量、临界蓄液量、推进剂残留量、有效蓄液量的求解方法,并采用这些方法对一典型的蓄液器的性能进行了分析。通过这些性能分析,可以为蓄液器的优化设计和微重力试验提供指导和依据。     

一种小卫星模拟装置的动态模型辨识

针对一种小卫星模拟装置的动态模型辨识问题,提出了一种多变量两阶段辨识方法。在对该单轴小卫星模拟装置控制系统进行激励信号选取和实验设计的基础上,利用这种方法对反映模拟装置动态特性的低阶广义姿态模型进行了辨识,并用实验数据进行了模型检验。此模型为该小卫星模拟装置的控制器设计和状态估计提供了重要的依据。通过单轴小卫星模拟装置的辨识实验验证了这种辨识方法的有效性。
     

低冲击分离装置冷气驱动分离过程的动力学建模与试验

介绍了一种低冲击分离装置的结构,并对冷气驱动分离试验进行了分析,依据能量守恒公式和空气动力学原理,为分离装置的冷气驱动分离过程构建了数学模型;对某型号的低冲击分离装置的冷气驱动分离过程进行了仿真和试验,仿真结果与试验数据相吻合;对冷气驱动试验过程中部分参数变化对分离过程中峰值气压的影响进行了仿真,仿真结果对分离装置的设计和优化具有指导意义。