采用逐次正交化法的最优分布式Kalman滤波器

为解决大系统中应用整体式Kalman滤波遇到的非实时性难题,本文提出一种能保持最优的分布式Kalman滤波计算方法——逐次正交化法。这是一种适合多微机并行计算的最优算法,确保滤波的“实时性”,优于一般次优分布式Kalman滤波器。     

经典模型降阶方法述评

大系统模型降阶是一个活跃的研究领域,比较成熟的经典降阶方法主要有;Pade逼近法,时间矩法,连分式法,Routh逼近法及混合法等。本文综述了这一领域的现有文献,介绍了每种降阶方法的基本思想、优缺点和适用范围,特别指出了一些新的经典模型降阶方法的进展。文中最后提出了模型降阶方法的可能研究方向。     

1．2m和0．6m高速风洞飞机大攻角测力试验数据相关性研究

介绍飞机大攻角标模在高速所１．２ｍ和０．６ｍ风洞中进行大攻角测力试验研究所得数据与国外２．５ｍ和０．６ｍ风洞所得数据的相关研究情况。相关性研究的试验Ｍ数均为０．３５～０．８；两座０．６ｍ风洞试验攻角为０～２９°；侧滑角高速所为５°，国外为５°、１０°。１．２ｍ和２．５ｍ风洞的试验攻角为－３～４８°；侧滑角为５°、１０°。研究表明，该飞机模型在这四座风洞中吹风试验数据的相关性是好的。     

非接触光测物体大位移研究

提出了一种非接触光学法－单光栅双图像法测量物体位移的新技术，利用两个正交的图像记录系统，在试件作大位移后，记录被平行多光束照射形成的光点所覆盖的试件的图像，借助于记录光路系统几何表数，可建立一联立方程组。解此方程组，就可得到被测物体上诸光点所表示的测点的位移大小和坐标值，文中还论述了度件图上测点位置的确定和修正方法，导出了被测物休图像负片上测点的实际坐标的计算公式，实验结果证明，本文提出的测量理论是正确的。     

CARDC 2.4m引射式跨声速风洞设计与运行调试

中国空气动力研究与发展中心研制了可更换喷嘴的中压气体引射器 ,利用现有中压气源驱动 ,建成一座增压回流引射式跨声速风洞。试验段截面尺寸 2 .4m×2 .4m ,M =0 .3～ 1 .2。稳定段最高工作压力为 0 .45MPa ,最高模型试验雷诺数Rec=1 5× 1 0 6(M =0 .90 ,C =0 .2 4m) ,稳定吹风时间≥ 1 5s。风洞气动回路上分别配置有多喷管引射器、栅指扩散段、跨声速试验段驻室抽气系统及特殊的主排气系统等装置。采用智能自适应解耦控制技术 ,实现总压和M数独立、快速、精确地控制。该气动布局与部段配置及其功能设计 ,在国内跨声速风洞中均是首次采用。     

双三角翼外翼前缘钝化对涡流特性的影响

通过风洞试验，利用７孔探头对７５°／４５°和７５°／６０°两种典型双三角翼进行了空间流场测量，研究了双三角翼前缘形状对大迎角涡流特性的影响．试验结果表明，双三角翼外翼前缘钝化使双涡态的双三角翼内、外翼涡互相靠拢、增加干扰，当出现合并涡态时，使合并涡涡核向内下方偏移；外翼前缘钝化使外翼涡或合并涡的Ｃｐ０、Ｖｘ较尖前缘时为高，最终使外翼涡或合并涡推迟破裂．     

大厚度比零件（外侧）和波纹管（内侧）的缝焊研究

某重点型号波纹管组合件的设计要求是缝焊，对照以往产品的结构，比较明显的情况是波纹管在零件的内侧。零件的厚度是3mm，波纹管的厚度是0.1mm，零件与波纹管的厚度比比较大。波纹管在零件的内侧会产生一个问题：波纹管在焊接过程中会逐渐收缩，到最后与零件之间产生间隙，导致局部形不成焊缝。研究通过减小车配间隙,增加冷却手段、滚轮厚度和压力等措施来实现大厚度比的零件和波纹管之间的缝焊。     

成都华太引进超大流量液压附件自动测试系统

2011年．成都华太航空科技有限公司成为国内首家引进由美国TESTEK公司制造的大流量液压附件自动测试系统。该测试设备的系统硬件、系统软件能够保证维修后的部件完全满足部件维修手册的测试标准和民航管理当局的适航放行标准的要求，     

喜欢谈心的李老板

<正>李老板爱找员工谈心。李老板原本是不懂什么谈心的,他一个做装潢的老板,书没读过几年,钱却没少赚多少,靠的是朋友。谈心不就是做思想工作吗?做思想工作能赚钱?屁吧!然而李老板喜欢上了谈心。李老板的装潢公司今非昔比,单设计师就有10多个,除了几个跟他摸爬滚打多年的老人马,其他都是近几年招来的,是些要模样有模样,要能力有能力的俊男倩女,给公司增色不少。可是突然有人要走,而且     

大曲率复合材料结构的缺陷特征与超声检测

采用超声回波法对大曲率碳纤维增强树脂基复合材料零件进行超声A 扫描，并对缺陷进行定位。结合缺陷区域和非缺陷区域的细观形貌金相图、宏观表面状态以及厚度测量结果的对比分析，讨论了缺陷形态与其回波波形特征的对应关系，以及缺陷可能的形成原因。结果表明，缺陷在细观尺度上呈现多处分层、气孔和孔隙密集缺陷，在宏观尺度上表现为零件表面贫胶与厚度增厚。缺陷的性质与超声A扫描的检测结果相吻合，缺陷的位置集中在零件大曲率部位，其形成原因与复合材料制造工艺密切相关。