高速铣削铝合金

本文从高速切削特点和实践对铝合金高速铣削时刀具的选择，铣削参数和走刀路线进行了初步的探索。     

钛合金切削力和表面粗糙度试验研究

在对TC4-DT钛合金进行铣削试验的基础上,从切削力和刀具失效的角度研究了铣削刀具适配性,根据优选刀具的试验结果建立了表面粗糙度预测模型,分析了铣削参数对表面粗糙度的影响规律.结果表明:在选定的刀具条件下,无涂层、大刀尖圆弧半径和刀齿数少的刀具适合切削TC4-DT钛合金;铣削宽度对表面粗糙度影响最大;铣削深度和铣削宽度对表面粗糙度的综合影响呈马鞍面趋势.     

立铣空间力学模型分析研究

航空产品大量使用薄壁结构零件，但薄壁零件在加工中由于受力变形易产生让刀现象，造成零件尺寸精度难以保证，为研究其变形机理，建立准确的切削力学模型十分关键。本文在已有文献的基础上，建立了螺旋立铣刀切削的力学模型，并对铣削力的空间分布状态进行了必要的讨论，为进一步研究薄壁零件加工变形奠定了理论基础。     

高温合金车削力的试验研究

根据高温合金的切削性能,确定刀具结构、刀具角度、刀具材料和切削用量。通过多次实验建立高温合金切削力经验公式,并与切45~#钢的经验公式对比,证明商温合金的切削力比切45~#钢大43％左右。     

振动钻深孔时孔的直线度研究

本文根据振动钻孔脉冲切削力的特点,分析了钻头切入过程对孔的加工精度的影响,提出了测量深孔直线度的方法,通过试验提出了降低孔的直线度误差的措施。     

高速铣削及其加工策略探讨

介绍了高速铣削技术的工艺特点及其应用，并就高速铣削的粗加工、半精加工和精加工策略进行了探讨。     

小直径平底铣刀铣削淬硬钢实验研究

淬硬钢以其优良的特性在模具行业中得到广泛的应用。但是在淬硬钢铣削过程中,其本身固有的极差的切削性能使得刀具磨损、破损非常严重,特别在小直径铣刀加工淬硬钢时影响更为突出。文中通过采用直径为2mm的TiAlN涂层硬质合金铣刀对S136淬硬模具钢进行中高速干式切削实验,分析了小直径涂层铣刀切削淬硬钢时切削速度、进给速度和切削深度对切削力的影响规律;提出在提高单位时间材料去除率并且要求切削力尽可能低的情况下,采取提高切削速度的策略要优于增加每齿进给量的策略;通过SEM观察刀具失效形态分别为刀尖破损、侧刃微崩、涂层烧伤与脱落和疲劳裂纹。为小直径铣刀的应用提供理论依据。     

航空发动机模具的高速铣削

高速切削具有高效、高精度、能切削高硬材料、工件表面质量高等一系列优点,是解决航空发动机叶片模具制造的有效手段。迄今,高速切削技术在航空制造业、汽车制造业、模具工业中应用最为广泛并最为成功。在航空制造业的应用,主要集中在飞机整体结构件和航空发动机高硬合金零件(主要为叶片)的高速切削上,而有关航空发动机压气机叶片和涡轮叶片模具的高速铣削技术和工艺,关注者不多。     

面铣刀正交车铣加工切屑厚度的计算方法

切屑厚度的求解是进一步研究切削过程机理以及实现加工过程仿真的基础.针对面铣刀正交车铣加工过程进行了研究,通过对刀刃轨迹进行简化,推导了计算几种不同形状面铣刀切屑厚度的统一公式,并结合几组具体实例与通过数值方法求得的切屑厚度进行了对比.最后,应用所建立的切屑厚度计算公式实现了对正交车铣加工切削力的仿真,并在车铣复合机床上进行了实验验证.对比仿真实例及切削力实验结果显示所给出的切屑厚度计算模型具有良好的精度和较高的计算效率.同时,统一的表达形式也使得所提出的方法适合于正交车铣加工过程通用仿真软件的开发,具有较大的工程应用价值.