模块化航天机电伺服系统多学科集成设计与优化

针对航天伺服系统现有设计过程中因设计参数耦合因素考虑不全导致系统性能难以进一步提高的问题,提出了一套模块化航天机电伺服系统多学科集成设计与优化方法。从产品层、部件层和零件层对系统进行了模块化划分,给出了模块化设计流程及V字数据传递路线,以具体工程实例验证了模块化集成设计与优化方法的高效性及提升航天伺服系统总体设计水平的可行性。     

易格斯电缆的消防“绿卡”——650种适用于动态应用的NFPA 79-2012电缆

德国易格斯公司提供型号完整的符合NFPA标准的控制、总线、电机、伺服系统和测量系统电缆,650种型号现货供应。chainflex系列产品完全符合国家防火协会(NFPA)79—2012标准(第12.9章)。这些专门设计的电缆尤其适合拖链和北美市场使用,可用于高动态应用,而不需要担心耐久性和认证问题。     

基于Simplorer的机电伺服系统多学科协同仿真技术研究

航天机电伺服系统是一个高阶、非线性、强耦合的多变量系统。针对机电伺服系统单一仿真平台存在的仿真精度低以及多学科协同仿真存在的仿真效率低等问题,提出了在Simplorer的软件平台下建立功率变换部分的电力电子仿真模型,通过有限元分析和试验的方法确定电机和模拟负载装置的非线性参数特性曲线,实现电力电子、控制和电磁场的多学科协同仿真与虚拟试验。仿真与试验结果表明,所建立的协同仿真模型与试验结果的最大误差不超过15%,可提升机电伺服系统的参数优化设计能力和算法调试效率。     

基于SLM的伺服系统多学科联合仿真与设计优化平台

针对航天伺服系统研制流程中存在的协同设计水平不高、设计流程不统一、数据与模型管理分散等问题,以仿真生命周期管理(SLM)商业通用框架为基础定制开发了伺服系统多学科联合仿真与设计优化平台。通过对设计流程分析、流程定制、数据传递、模型管理等方面的研究与开发,将仿真融入设计流程中,实现了航天伺服系统的多学科协同建模与仿真、数据与模型的统一管理等功能,提升了航天伺服系统协同设计水平。     

介质弹性对风洞液压控制系统影响的分析与测试

电液伺服系统广泛应用于风洞各种执行机构的控制中.随着风洞试验技术的发展,以及对机构小型化的要求,电液伺服系统的工作压力、控制精度不断提高.这种情况下,液体的弹性是不能忽略的.本文提出对液体体积弹性模量进行测试的两种工程方法,并进行了实际测量.对于风洞常用电液伺服系统,液体体积弹性模量在900~1000MPa.针对某风洞执行机构调试中发生的问题,利用油液弹性模量的测量结果进行了计算、分析,结果与现象吻合.     

新一代火箭三级电动伺服系统热试车成功

近日,上海航天技术研究院803所研制的新一代运载火箭三级电动伺服系统参加了试样阶段的首次发动机摇摆热试车。     

Delta-Sigma调制器在空间指向镜位置伺服系统中的应用

在目前的空间指向镜位置伺服系统中,数字控制器输出脉宽调制（PWM）的量化误差会导致指向出现小幅角度振荡,使得指向的稳定性降低,进而导致光学遥感成像质量发生退化。针对航天器工程实现的特点,将 Delta-Sigma 调制器引入到数控软件中,在不改变硬件电路与系统参数的前提下,显著的降低了输出量化误差对伺服系统的影响。Matlab仿真结果表明,该方法可使指向镜的指向角度振荡幅值衰减至原来的1/5以下,有效地提高了指向镜的指向稳定性。     

摩擦力作用下电液伺服系统非线性动力学行为

以电液伺服系统为研究对象,重点探究了非线性摩擦力对系统动态特征的影响规律.根据非线性动力学原理,建立了电液伺服系统的非线性动力学模型.通过理论研究,指出非线性摩擦力作用可以用Van Der Pol方程描述.通过数值试验分析,揭示了系统内在的分岔现象及典型非线性动力学行为.用非线性动力学研究方法对实测的电液伺服系统的动态数据进行了深入分析,揭示了摩擦力引起的“极限环型振荡”现象.发现摩擦力的非线性作用会引起电液伺服系统在工作过程中发生非线性振动,其对系统动态特征的影响不容忽视,在系统建模与动态特性研究时应该将摩擦力的非线性作用考虑在内.      

允许多种形式参考输入的变结构控制系统设计的一种方法

基于变结构控制原理,本文提出了一种变结构控制系统的设计方法,它允许多种形式的参考输入。用此方法设计的变结构控制系统同样具有对参数变化和外界扰动的鲁棒性。文中算例证实了该方法的有效性。     

基于NSGA-Ⅱ的伺服系统控制参数多目标优化设计

针对采用分段式PID控制策略的伺服系统控制参数设计周期长、成本高的问题,提出一种基于快速非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)的控制参数多目标优化设计方法。在建立某型伺服系统仿真模型的基础上,选择各区间的PID控制参数为优化变量,以伺服控制系统的3个性能指标作为优化目标,寻找伺服系统控制参数的最优解,并进行仿真与实物实验验证。结果表明,设计的控制参数可以满足伺服控制系统的性能指标要求,大大缩短设计周期,节约设计成本。