基于小波分析的虚拟仪器

以小波分析原理为基础,开发出可视化和可操作的虚拟仪器,用于处理实验数据与药物分析.应用小波变换实现数据消噪,利用LabVIEW 和MATLAB软件开发出虚拟仪器.用该仪器可实现对数据进行消噪;在不经分离的情况下,对药物实现多组分的含量测定及对实验结果进行分析和预测,采用的方法和开发的软件在药学领域有其独到的应用价值.     

二维过渡区喷流干扰流场的DSMC/EPS仿真

应用DSMC／EPS混合算法，数值模拟过渡区有RCS横向喷流干扰的二维有限平板高超声速流场，分析了流场结构、分离形态及物面气动系数分布等特性。结果表明，不同：Knudsen数下，喷流干扰流场存在差异，过渡区中的稀薄气体效应得以体现，证明了DSMC／EPS混合算法是研究稀薄，连续混合区域高超声速流动的有效方法。     

多体运动理论与齿轮测量中心的几何误差建模

本文阐述了多体系统的拓扑结构和低序体阵列,其特征矩阵的基本概念和构建方法,分析了多体系统误差运动的基本规律,结合891E型齿轮测量中心研究了根据特征矩阵得到其空间几何误差的算法,为齿轮测量中心精度分析和几何误差提供了一种理想的建模方法.     

合并会计报表中内部存货交易抵销的理论与方法

随着经济的迅速发展,合并会计报表越来越重要.文章系统完整地论述了适用于任意条件的内部存货交易抵销(包括内部销售损益抵销和存货跌价准备抵销)方法,首次提出并验证了存货跌价准备的两种抵销方法,即分析抵销法和综合抵销法.     

SBS改性再生型木塑复合材料及其耐水性能

为了充分利用城市固体废弃物中的各项资源，本项工作将固体废弃物中的高密度聚乙烯（HDPE）回收后与废弃的木纤维、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯（SBS）进行复合，成功地制备出SBS／再生型木塑复合材料，并进行了力学性能测试和水煮试验。结果表明，SBS的加入使木塑复合材料的冲击韧性得到显著改善，同时，复合材料的弯曲强度和弯曲模量没有明显的影响，表明SBS可以作为木塑复合材料的增韧剂。SBS／木塑复合材料经过8周、60℃的水煮后，复合材料的吸水率和厚度膨胀率均有所增加，弯曲模量和冲击韧性分别平均下降14．4％、10．8％。水煮试验初期复合材料的弯曲强度逐渐降低，然后又逐渐增大，第8周后弯曲强度增加的幅度约10％。木塑复合材料的冲击破坏模式以界面脱粘为主，而加入SBS后，复合材料的破坏以纤维断裂和基体断裂为主。     

直升机尾桨故障及其试飞研究

介绍了直升机尾桨故障类型及其处理方法和试飞方法。探讨了发动机功率、空速、飞行高度等因素对尾故障试飞的影响。在实际试飞的基础上，给出了正确处理尾桨故障的基本方法，为直升机飞行员在飞行时遇到类似故障后的处理及有关研究人员提供了重要的参考。     

自适应直角切割网格民机增升装置绕流数值模拟

提出并介绍了基于直角切割网格的分区面搭接技术,采用变长宽比网格方法,成功地进行了存在外形间断(剪刀叉)的民机增升装置的网格生成和绕流Euler方程数值模拟.根据外形的特点,运用"根"网格分区算法,降低了整个网格的生成难度;通过基于外形的自适应网格加密技术,详细地描述了外形上的大量缝道和凹槽,提高了网格质量;在分区交界面上,利用重叠面积切割和面搭接算法实现了两侧网格间的流场信息传递,并保证了通量守恒;采用中心有限体积方法,结合双时间推进算法,完成流场的Euler方程数值模拟,计算结果与实验数据吻合良好,说明所述方法的正确性.     

数字化机载环控地面检测系统的研究

通过采用两片PIC18F448及其外围器件实现了机载环控地面检测系统的数字化设计。通过I^2C总线实现两片单片机之间的数据传输与协调，并利用其CAN接口模块实现多套检测系统的网络化和远程控制操作。     

二维机织树脂基复合材料湿热性能研究

实验研究了不同铺层厚度的二维机织玻璃纤维织物/环氧胶膜基体复合材料层压板室温和湿热环境下的开孔拉伸和弯曲性能.结果表明,材料弯曲强度具有尺寸效应,弯曲强度随试样铺层厚度增加基本上线性下降,下降率为5.2%/mm;材料平衡吸湿量平均为2.2%,吸湿后基体性能发生退化,退化程度与试样厚度有关.材料达到平衡吸湿后70 ℃,相对湿度85%的湿热环境下,弯曲强度下降严重,其强度保有率平均为31.7%;开孔拉伸强度保有率随试样厚度线性增加,增加率为4.2%/mm,强度保有率平均为70.0%.     

基于地面试验的涡扇发动机装机推力损失分析

为评定涡扇发动机装机推力损失,基于推力直接确定方法开展了发动机推力测量地面试验。通过改进完善安装节推力数据处理方法、进气道冲压阻力计算方法来提高总推力测量精度,分析表明:台架试验推力测量最大误差为2.41%,11架次飞行后停机状态发动机总推力测量误差小于0.8 kN,基本满足推力测量评定的需求。以相同状态台架试验数据为基准,对比发现:随着发动机功率状态增大,总推力损失呈明显增大趋势,中间状态换算总推力损失达到了17.95%,最大状态换算总推力损失达到了27.72%。通过分析风扇换算转速、换算流量等关键参数,得出:装机后受进气道的影响,导致换算流量明显小于同等状态下台架试验的换算流量,同时进气道内气流总压的过大损失,是造成装机后发动机推力损失明显的主要原因。