飞机结构产品的数字化定义

为满足数字化飞机研制环境对结构产品定义的要求,借鉴国外航空企业成功经验,总结了飞机结构产品数字化定义内容的构成.定义了数字化定义中基准类型,并给出应用实例.定义了飞机设计中数字样机的概念,以及其应用范畴.对数字化条件下加工制造进行分析,给出了二维制图的指导原则.提出了融合传统制造信息的概念,总结了工艺信息、质量控制信息在数字化定义中的应用.分析了数字化定义内容信息颗粒度,建立了基于层表的数字化信息管理模式.最终为建立满足航空工业数字化工程中数字化定义技术的应用提供了参考依据.      

面向制造的飞机复合材料构件数字化定义

为满足数字化研制环境中制造环节的数据需求和对构件可制造性的要求,总结了面向制造的飞机复合材料构件数字化定义的完整构成.通过定义方向坐标系来建立方向基准,并根据构件高斯曲率的不同,给出了3种方向坐标系的定义方法和映射规则.给出了三维模型中几何数据的内容、几何数据和复合材料特征对象的关联关系以及材料铺放数据中复合材料特征对象的层次关系.总结了数字化定义中工艺信息的详细内容和定义方法,并采用基于视图的方式组织管理数字化定义数据集.      

成熟度在飞机研制一体化流程的应用

为满足现代飞机的市场需求和最大限度地规避技术和质量风险,提高飞机设计制造一体化水平是必由之路.通过借鉴波音和空中客车相关思想,从一体化流程和数字化产品模型来明确成熟度的基本定义并强调成熟度的重要性,提出数字化模型成熟度和里程碑两项关键技术,研究在一体化流程中应用数字化模型成熟度的管理和控制方法,结合模块化的产品结构分解方法和企业的设计、生产和工艺的实际情况,建立起基于模块化的多级成熟度思想,并给出制造工艺流程设计的实例来验证这种方法对保证数字化产品模型完整和一体化流程畅通的有效性.      

基于MBD的飞机测试工艺数字化定义方法

飞机测试可模拟飞行环境，验证飞机功能符合性和性能精准性。近年来，飞机装配过程已逐步转变至三维装配工艺设计，而飞机测试仍局限于通过文档形式进行测试任务描述和过程执行。基于模型定义（MBD）对飞机测试顶层设计进行了研究，提出测试工艺设计概念和测试工艺数字化定义方法。将飞机全过程测试分为4个阶段，形成从测试设计到测试结果的工艺模型定义，并实现部分工程化验证。结果表明:基于MBD的测试工艺数字化定义结果可作为唯一数据源，实现飞机测试的统一表达与信息传输。      

飞机构型管理研究与应用

为了满足现代飞机复杂化、多元化和系列化的要求,保证在飞机数字化设计制造过程中产品数据的一致性、完整性和可追踪性,借鉴波音公司简化构型管理的思想,研究了飞机构型管理和控制的过程,强调构型管理技术在飞机研制的整个生命周期过程中的重要性,明确了构型管理的基本定义,区别了物料清单BOM(Bill Of Material)视图--工程BOM、工艺BOM、制造BOM等与构型之间的关系,指出并分析了飞机构型管理和控制的4项关键技术,即将基于图纸的构型管理变为基于零部件的构型管理;模块化组织飞机产品结构单元;简化有效性管理,通过模块有效性控制飞机产品构型;强化版本的控制.并针对这4项关键技术给出实际的应用解决方案.     

面向NXD的XML数据函数依赖

XML的半结构化特性造成了Native XML 数据库中数据模式规范化设计中的很多问题.采用结构信息和数据信息相结合的方法,给出XML数据间函数依赖的定义,解决数据模式规范化设计中的理论问题.建立了XML模式路径和XML数据树节点路径的定义,描述XML数据中的路径;给出了XML文档有效性的形式化定义;在此基础上定义了树元组和树元组相等的概念.运用树元组及其相等的概念定义了XML数据的函数依赖关系,进而给出了相应的自反、增广、传递推理规则,用于推导给定集合所蕴涵的函数依赖关系.并证明了这一推理规则是正确的.上述工作为Native XML 数据库系统中数据模式的规范化设计提供了一定的理论基础,增强了XML数据的语义特性.     

飞机复合材料构件设计、分析和制造数据集成

实施复合材料构件数字化定义是实现复合材料构件设计、分析和制造数据集成的基础.复合材料构件数字化定义包括几何建模和材料结构建模.总结了材料结构建模过程和材料铺放数据的组成,指出当前复合材料构件分析无法基于最终的真实纤维路径进行,采用离散三角形单元的真实纤维路径来近似铺层纤维的最终状态,并利用可扩展标记语言(XML,Extensive Markup Language)文件对材料铺放数据进行了描述,探讨了通过纤维路径数据到有限元网格的自动映射实现材料铺放数据的自动传递.最后,研究了设计数据到排样下料系统和激光投影系统的集成和接口数据组织方法.      

异构同步协作系统的集成框架

为了解决异构同步协作系统之间的通信问题,基于集合论提出了一种新的同步协作系统数学模型,并定义了集成过程中使用的关键运算,对异构同步协作系统的集成进行分析,提出实现该框架的2个关键机制.代理机制屏蔽异构系统之间的资源差异和所在网络的差异,并且协调各个系统之间的交互.多点传输机制用于在一次会晤中连接多个异构协作系统.在此基础上定义了一个能够集成各种异构同步协作系统的集成框架.根据该框架,运用Web Services技术开发了集成系统.此系统实现了3种用户群较多的、典型的协作系统的集成,分别是基于H.323标准集的协作系统,基于SIP(Session Initiation Protocol)协议的协作系统和基于IP组播的协作系统.这些异构系统的用户相互之间能够实现通信和同步协同工作.     

飞机协同研制中数字化产品模型的支持方法

产品数据在研制过程中的有效性和一致性是实现协同研制模式的前提.数字化产品模型作为产品研制数据和信息的载体,它的有效性直接影响协同研制的效果.通过借鉴波音和空客的相关思想,从协同研制模式来明确数字化产品模型的基本定义并强调其重要性.阐述了构型项与基线2个基本概念,提出了适用性、可用性、有效性3个新概念.研究了构型项和基线的评审机制,建立起在构型管理条件下,将基线和数字化产品模型版本的演化与产品研制生命周期结合起来,保证数字化产品模型有效性的方法.最后,给出了定义模型的实例来验证这种方法的有效性.      

基于精益思想的模块化生产信息系统

制造业的发展往往需要克服许多生产组织障碍,进而推动生产流程重组,它必然伴随着信息系统的不断改进和演化.因而,生产信息系统需要以最小的改进成本满足组织环境变化的需要.从企业基础数据组织入手,详细分析了企业基础数据内容和形式,通过元数据形式对其进行标准化,形成了企业级和单元级的双层数据中心环境.分离了基础数据与企业流程之间的紧密依赖关系,根据企业业务特点重新定义企业业务组件、事件、企业服务等概念,将人和企业流程集成于信息管理框架中,明确了信息系统和数据系统之间的区别,以模块化层次结构形式快速构造出基于精益思想的模块化生产信息系统框架,并阐述了在协同的工作环境下的信息系统管理逻辑过程.      

基于大型制造虚拟数字工装测量平台应用研究

分析了某大型特种部件制造过程中产生的难点,基于激光跟踪数字测量定位技术,论述了虚拟数字工装测量平台的设计原理,结合实例详细阐释了测量平台在大型特种部件制造过程中的应用,采取坐标数组控制方法,解决了制造过程难点。经实践验证,该测量平台能有效辅助大型特种部件制造并有效控制质量。     

复杂产品集成逆向工程系统及其关键技术

逆向工程是快速制造复杂产品和有主模型产品的主要方法之一,是CAD/CAM技术的重要组成部分.为将集成和系统的思想用于逆向工程的研究,提出了复杂产品集成逆向工程系统的概念(IRES),探讨了其中的关键技术,包括测量、CAD模型重建、误差控制和光顺品质的分析与优化等.      

面向网络化制造的数控车间组织模式

分析了网络化制造的基本特征和内涵,提出了面向企业的网络化制造系统运行模式;在对某大型航空制造企业的数控车间调研与应用实施的基础上,针对其组织模式存在问题,采用分行企业和独立制造岛的思想建立了适合数控车间网络化、敏捷化制造的分形组织模型;针对车间原有生产模式、产品特性,提出了基于成组技术的数控车间生产单元和生产线的划分方法,建立了面向产品流程的机构组成规则和车间内部的服务支援规则.该模型、方法、原则对传统的离散制造企业具有普遍的适用性,现已成功地被该数控车间采纳.     

PDM与ERP系统之间信息集成的实现方法

提出了一种产品数据管理(PDM,Product Data Management)与企业资源计划(ERP,Enterprise Resource Planning)系统间的信息转换方法以及信息集成方式.分析了PDM与ERP系统集成信息,定义了包括物料、产品的层次结构及资源的集成信息模型.通过组合、删除、调整、分解4种物料清单(BOM,Bill of Materials)结构转换算子以及继承型和派生型2种BOM属性映射方法,讨论了设计BOM经由工艺BOM向制造BOM的转换机制,实现了PDM与ERP系统间集成信息的信息传递与同步操作.通过一个PDM与ERP系统间集成信息转换的应用实例,对所提出的集成方法的应用进行了说明.该方法为PDM与ERP系统集成的研究提供了一条可行的解决方案.