零部件特性简约表达方法研究与应用

分析了零部件特性相关标准在应用中存在的问题,在整理和规范机械、电子、液压三大类常用零部件特性参数的基础上,提出了一种具有通用性且简单易用,能够反映零部件规格及主要特性的简约表达方法,并在相关系统中实现了该方法在基于WEB的零部件检索和基于PDM的产品变型设计两种场景中的应用,验证了该简约表达方法的可行性和有效性.     

工序模型驱动的航空发动机零件机加夹具变型设计方法

航空发动机新机研制过程中设计更改频繁,导致机加夹具修改工作量大。为提高机加夹具设计对航空发动机零件设计变更的响应速度,基于产品主模型思想,提出了一种工序模型驱动的航空发动机零件机加夹具变型设计方法。通过分析航空发动机零件机加夹具的设计特点,明确航空发动机零件机加夹具结构与机加工序模型装夹特征之间的关联关系,在此基础上构建航空发动机零件机加夹具变型设计主模型;通过设计同构零件装夹特征映射算法,将工序模型与夹具变型设计主模型中的装夹特征自动关联,实现工序模型与夹具变型设计主模型之间的设计参数联动;针对夹具结构中各类元件的资源特性,给出了不同类型夹具元件的变型策略,以提高夹具变型设计中各类元件资源的重用水平。最后,以铣削机匣外型面的夹具为例,验证了本文所提方法的可行性。     

基于飞机产品结构更改的装配工装变型设计方法

 飞机研制过程中的频繁设计更改活动是造成装配工装设计修改工作量大、设计质量难以保证等问题的主要原因。为此,运用公理设计原理描述了装配工装设计问题,提出了一种基于飞机产品结构更改的装配工装变型设计模型。将数字化标准工装与工装概念几何作为控制几何,通过主几何层、源控制几何层、衍生控制几何层、工装部件层和工装设计基础库层之间自顶向下和自底而上相结合的综合运算实现装配工装变型设计,提高了装配工装设计对飞机产品结构更改的快速响应和应变能力。开发的变型设计工具集应用于飞机方向舵装配型架设计,避免了装配工装大范围设计迭代,有效提高了设计更改效率。     

关联设计技术在翼面类部件可重构装配型架设计中的应用研究

为了提高飞机翼面类装配型架的设计效率和设计质量,研究了关联设计技术及其在装配型架的快速配置设计中的应用。首先,总结翼面类部件及其工装的结构特点,其次阐述可重构柔性装配型架的结构组成和所涉及型架的模块划分,以及关联设计技术在翼面类部件装配型架快速设计中的实施方法,并以某垂尾验证了该方法的可行性。最后,以CATIA为设计平台基于CAA二次开发可重构装配型架快速设计系统,该系统可用于产品与装配型架变型、改型设计的需要,使装配型架的设计更简单、快捷,缩短产品研制周期,降低研制成本。     

基于三维模型的飞机数字化快速检测技术研究

随着飞机数字化设计与制造技术的发展,大型整体结构件用量的不断增加,以及民用飞机经济性与安全性要求的日益提高,对产品的制造精度也提出了更高要求,使产品检测难度日趋加大,从而对测量技术提出了新的需求,传统的测量技术已难以满足飞机零部件快速、高效、高精度检测要求.当前基于三维模型的数字化检测技术应用已成为打通飞机复杂零件与大尺寸零部件数字化设计、制造、检测一体化流程,提升检测效率与水平的关键环节.     

基于三维信息模型的飞机复杂零部件快速检测技术

本文论述了基于三维数字化模型的飞机零部件快速检测的方法,结合数字化检测装备,探讨了飞机复杂零部件在几何工程量、装配过程中实现快速检测的技术路线,并根据飞机数字化研制的需求,提出了数字化快速检测技术应用的研究重点.     

复杂产品数字样机开发的关键技术

为研究复杂产品数字样机开发中的关键技术,本文以航空发动机为例,对其数字样机的建模、装配和关联设计方法进行了分析.首先,基于CAD软件,建立了航空发动机零部件三维模型;其次,对上述零部件进行了子装配与整机装配,并对其过程中的轻量化模型、约束关系和干涉检查等问题进行了研究;最后,通过WAVE技术,实现整体叶盘的关联参数设计...     

知识驱动的飞机零部件智能设计方法研究与应用

针对飞机零部件设计的特点,研究了全三维设计环境下知识驱动的飞机零部件智能建模技术。首先分析不同类型的零部件设计方法,梳理MBD模型的建模流程,然后结合工程需求研究了零部件智能设计关键技术,最后基于CAA二次开发技术对CATIA软件进行定制开发和扩展,建立支持零部件快速规范构建的辅助设计工具集。工程实践证明,该方法有效提高了工程师的设计效率,促进了全三维设计技术在型号研制中的应用。     

大尺寸测量技术在航空制造业中的应用及关键技术

当前航空制造业朝着高精度、低成本、柔性化、数字化的方向快速发展,飞机零部件的加工和装配越来越依赖于大尺寸测量技术和系统提供的技术保证.因为一方面,飞机产品零部件尺寸越来越大、整体结构越来越多而精度要求越来越高,尤其是其中的关键特性[1].另一方面,在航空产品制造的全球协作精益化生产要求的背景下,要求大型复杂零部件能在全世界各地生产并能够无缝集成、统一装配,做到"统一协调、提前预见问题、少无返工"[2].同时,随着航空企业生产数字化程度的提高,要求形成产品设计、工艺规划、制造、检验等环节集成于一体的产品闭环制造数字链,对生产的各环节进行有效的沟通和反馈,保证产品的制造装配质量和产品制造周期中信息的统一性和交互性[3].     

飞行器风洞模型的快速制造技术

基于快速成型技术,提出了飞行器风洞模型的快速制造技术方案。通过研究测压风洞模型的尺寸补偿、孔道设计及结构布置规律,发展了孔道一体化测压模型的快速制造技术;发展了结构相似气动弹性模型的设计与制造方法,并通过模态实验校核了精度;通过快速成型技术与电化学沉积技术的结合,发展了金属-树脂复合测力模型的快速制造方法,提高了模型的强度和刚度;论证了该技术在周期和成本等方面的优越性。该技术克服了传统加工的局限,提供轻质风洞模型制造的高精度、短周期、低成本的整体解决方案,为发展新型试验技术等提供基础,这能够提升风洞模型设计与制造的自动化水平,有助于该领域传统技术的革新,对新型飞行器的研制具有重要意义。