选区激光烧结及其在飞机熔模铸件上的应用

通过某型飞机锁座铸件快速成形的熔模精密铸造工艺试验,研究了激光烧结快速成形技术与传统熔模精密铸造工艺集成的可行性。采用PS粉末材料选区激光烧结制作锁座铸件熔模,经浸蜡后处理提高熔模的表面光洁度和强度,然后通过传统熔模铸造工艺浇注成形锁座熔模精密铸件。结果表明,选区激光烧结制作的铸件熔模可以代替传统专用模具压制的铸件蜡模,实现熔模精密铸件的快速、柔性制造。     

提高铝合金陶瓷型壳熔模精铸件质量的技术途径和方法

根据近年来铝合金陶瓷型壳熔模精密铸造技术的最新进展,就熔模、水溶性石膏型芯和陶瓷型芯,陶瓷型壳、铝合金熔炼,合金液充填和凝固等几个主要环节,论述了提高铝合金陶瓷型壳熔模精铸件质量的技术途径和方法。     

怎样消除熔模精铸Ⅰ级导向叶片壳型上的绒毛

本对引起熔模精铸Ⅰ级导向叶片壳型上产生“绒毛”缺陷的两个主要方面硅酸乙脂水解液的水解不完全和壳型干燥的不稳底，进行了全面分析，找出了产生该缺陷的原因，采取了有效措施和制定了合理的工艺，从而消除了“绒毛”。     

熔模精密铸造在航空航天领域的应用现状与发展趋势

介绍了熔模精密铸造技术在航空航天军工装备、民用航空以及商业航天领域的应用,详细介绍了国内外高温合金、钛合金、铝合金与镁合金熔模精密技术的研究现状与发展情况,侧重介绍了北京航空材料研究院近年来在该领域取得的研究成果,对比阐述了熔模精密铸造技术与增材制造、半固态成形、注射成形等新型工艺技术,展望了熔模精密铸造技术的未来研究方向与热点。     

成果简介

1　熔模精密铸造渣孔缺陷的控制本成果通过对熔模精密铸造铸件废品的分析研究,发现铸件的渣孔缺陷主要发生在铸件上法兰的上平面处,其来源主要是一次夹渣和二次夹渣,合金的熔炼不当产生一次夹渣,精炼剂质量差,使熔渣清理不干净,而大量卷入铸件,铸件比较高,金属液的流程长,易产生二次夹渣。本成果严格控制合金熔炼质量,并在浇注系统中设置过滤片,以阻挡熔渣进入型腔,防止一次夹渣的产生。由于熔渣密度比液态金属小,容易上浮,故常常在法兰上平面处出现渣孔。本成果针对这个特点,把蜡模的上法兰制成倒锥形,形成一个集渣冒口,使进入铸件型腔的熔…     

熔模精密铸造涂料制壳流水线

广州精密铸造厂的熔模精密铸造涂料制壳流水线,可完成熔模精密铸造涂料制壳过程中的涂料、撒砂、硬化、自然干燥四工序的操作。     

ЗП648Л、ЗЛ708Л、ВЖЛ14Н材料精铸件研制

ЗП648Л、ЗЛ708Л、ВЖЛ14Н三种材料五个件号典型熔模精铸件进行了铸造工艺试验，通过冶金质量、化学成分、力学性能的数据对比分析，总结摸索出合理的熔模精铸重熔工艺参数，制定了完整的熔模精铸工艺，在国内首次成功试制出合格铸件。     

石膏型铝铸件表面质量的改善

本成果研究了石膏型铝合金铸件的表面铸造缺陷的产生原因和防止措施。采用添加剂对石膏浆料进行改性和合理的石膏型制作工艺,提高石膏铸型的综合性能,有效地改善石膏型铝合金铸件的表面质量。石膏型熔模精铸工艺用来生产某些大中型薄壁复杂整体结构件和微波波导件,具有独特的优越性。对铸件内腔表面质量要求很高,其表面粗糙度凡SI．6－3．2mp,不允许存在铸造缺陷,例如“铝豆”、“铝瘤”。流痕与披缝等。这类表面缺陷主要与石膏型的质量和铸造工艺关系密切。本工艺选择最佳真空度,控制在0．06－0．07MPa,真空度太低,浆料中气体太…     

钛合金熔模铸造

前言直至几年以前,要真正生产出优质实用的熔模铸钛零件是不可能的。自一九七○年开始,工业上才逐渐对此产生兴趣,目前估计已有10～20公吨钛合金熔模铸件从世界上现有的六个钛合金熔模铸造厂生产出来(其中三个工厂在美国,三个工厂在欧洲)。这些铸件几乎在各个技术领域得到了应用,重量从1克直至60公斤。     

使用预制的硅酸乙酯粘结剂制造熔模精铸壳型

研制的预制硅酸乙酯粘结剂用于代替工业硅酸乙酯(ЭТС-32和ЭТС-40)制造熔模精铸用陶瓷壳型。试制的工业批量产品已在一系列企业中试用。研究和试用结果证明,使用预制粘结剂制造熔模精铸壳型有良好的前景,有必要尽快投入工业生产。该工作为苏联航空材料研究院科研成果在企业推广的实例。     

飞机进气风罩的整体制造新工艺

介绍了石膏型熔模精密铸造的特点;叙述了用Pro/ENGINEER建模软件设计和制造进气风罩模具的方法,以及用石膏型熔模精密铸造特种工艺和ZL101A高强度铝合金材料实现进气风罩整体制造的全过程。     

ZGCr17Ni2钢熔模精密铸件的黑斑

一、前言在熔模精密铸件生产中,ZGCr17Ni2不锈钢铸件的表面会产生一种特殊的缺陷,即表面生成黑色的斑点,俗称黑斑。本文对黑斑的组成及其生成过程,黑斑消除的方法及我厂所采取的工艺作初步的总结。 ZGCr17Ni2钢的化学成份为:C:0.05～0.12％,Si:0.80～1.5％,Mn:0.30～0.80％,Cr:15.0～18.0％,Ni:2.8～3.8％。合金在150公斤碱性中频感应电炉中熔炼,用铝及硅钙进行脱氧。壳型为硅酸     

熔模真空吸铸工艺及设备研究

一、前言熔模真空吸铸工艺是本世纪七十年代熔模精铸的重大创新。该工艺以传统的熔模铸造工艺为基础,将模壳置于一个可密封的铸室内,利用模壳的透气性,将型腔内抽成负压,使金属液吸入型腔,待内浇口凝固后去除负压,让直浇口内尚未凝固的金属液流回溶池,获得铸件。     

激光快速成形与传统精铸技术的组合应用

<正>快速自动成形技术与铸造车间现有的精密铸造工艺相结合,使铸造车间有能力快速生产各类大尺寸、结构复杂熔模精密铸件所用蜡模,减少大量外协费用,同时对于单件、小批量熔模精密铸件的生产可以不用模具,从而节省大量模具加工费用,缩短生产周期约60%,使新产品研制和开发获得了大量宝贵时间,降低了生产成本,而且也使铸造车间精密铸造水平有所提高,为确保后续型号产品中精密铸件生产任务的顺利完成打下了良好的基础。     

钛合金叶轮精铸成型数值模拟及实验验证

针对铸造钛合金叶轮叶片内部缺陷多和成型质量差的问题,通过设计两种浇注系统,运用有限元方法对浇注系统进行数值模拟,研究浇注系统设计优化对精铸的充型和凝固过程中流场、温度场及缩孔缩松的影响,在最优设计基础上进行熔模精铸实验,同时对其铸件的微观组织和力学性能进行检测与分析。结果表明:在型壳预热温度400℃、浇注温度1730℃,浇注时间8 s条件下,模拟结果得到底注式浇注系统充型、凝固质量好,铸件内部无缺陷;顶注式结构充型流场紊乱,存在卷气现象,同时铸件内部缺陷较多,故底注式多冒口结构浇注系统优于顶注式结构;对底注式系统进行了实验验证,铸件显微组织致密,拉伸屈服强度、断面收缩率和硬度分别为785.5 MPa、25.5%和301.67 HBW,力学性能较好,表面精度较高,符合高品质钛合金铸件的要求。     

精铸管件的工艺探索

阐述了精铸管件Z8-5210-144／154的工艺探索，提出在今后的熔模精铸管件的铸造生产中应注意的几点工艺性要求。     

石膏型熔模精铸及熔模真空吸铸已进行鉴定

铝合金石膏型熔模精铸是一项先进铸造工艺,它把熔模铸造和石膏型铸造有机地结合起来,在铸造高精度、薄壁、复杂整体铝合金铸件方面具有独到之处,是铝合金铸造技术上很有发展前途的一项工艺。一一四厂、西工大、四院、四三○厂、五三○八厂等九个单位组成研制攻关组,系统地研究了石膏铸型材料、模料、A356铝合金、以及整个石膏型熔模精铸工艺:成功地试制了     

熔模铸造模料颗粒大小的控制

熔模制造是熔模铸造中的一个主要问题,制造熔模的材料称为模料,在航空工业生产中,往往采用压注温度为70～100℃的中熔点模料压注模型。由于熔模铸造生产的铸件表面要求光洁度高、尺寸精确,因而相应地要求压注的模型表面光洁、尺寸精确。本文就生产中膏状(粥状)模料的颗粒大小及其控制问题,作如下介绍。一、膏状模科中颗粒大小对工艺性能的影响模料必须呈一定大小的颗粒才能压注出优质模型。模料的颗粒尺寸一般以0.2～0.3毫米为宜。压注模型时,由于模料中存在细小的颗粒,就构成了很多微小的排气通道,当模料压入压型后,模料中的气体在     

熔模铸造“三代替”概况

随着我国机械工业的发展,熔模精密铸造得到了广泛的应用,种类不断扩大,产量不断增加。与其同时,结合我国资源条件和生产中出现的实际问题,广大工人和技术人员大搞技术革新,尤其是在“三代替”上取得了显著成绩。一、代替通用蜡料长期以来,熔模精密铸造应用石蜡—硬脂酸作模型材料。此材料的优点是:熔点低,组成简单,配制工艺简便。但突出的弱点是热稳定性差,通常在30℃左右即变形。在夏季,特别是在南方,蜡模更易软化变形。造成模型尺     

航空机场标线识别系统识别算法研究

航空机场标线识别系统是为了识别出机场标线中有缺陷部分的信息,以便进行标线的重绘。以识别出缺陷部分信息为识别系统的目标,根据航空机场路径标线的特征,提出以统计每两行白色像素点数目作为特征值的识别算法,对经过预处理和分割后的的路径标线图像进行特征提取,并依据判别规则对其识别,从而找出缺陷部分在图像中的位置和大小信息。