Al2O3陶瓷蠕动进给超声磨削加工表面质量的试验研究

为探索利用简单形状砂轮对陶瓷材料进行数控展成型面超声磨削,通过对Al2O3陶瓷进行蠕动进给超声磨削和机械磨削对比试验研究,探索各加工参数对磨削表面质量的影响规律.结果表明:超声振动方向与蠕动进给方向平行时可降低表面粗糙度值,而超声振动方向与蠕动进给方向垂直时则不利于改善加工表面质量;在超声磨削条件下,为了提高加工表面质量,应采取较小的磨削深度、较低的进给速度和适当高的磨削速度以及复合进给磨削方式.结合试验结果理论分析了蠕动进给超声磨削和蠕动进给机械磨削加工机理,并根据试验结果选择磨削参数进行了陶瓷叶片型面超声磨削的可行性试验.     

磨削磨料加工技术的最新发展

概述了近年来磨削技术及其理论研究领域的最新进展 ,其中包括超精密磨削、研磨、抛光以及超精密复合磨削 ,重负荷荒磨、砂带磨削、超高速磨削、高效深磨技术 ,磨削自动化、数控化、智能化和虚拟化等方面的发展 ;另外 ,还介绍了砂轮修整、磨削液注入、绿色磨削、表面完整性和磨削淬硬等方面的技术进步与最新成果     

超硬砂轮磨削高温合金粘附修锐技术研究

针对高温合金超硬砂轮磨削粘附的特点,将高温合金磨削粘附分为轻度粘附、中度粘附、重度粘附、粘连粘附等几种形式,通过分析磨屑生成机理,解释了磨削粘附原因。验证了超硬砂轮新型磨削修锐方法的可行性。避免了在磨粒切削能力没有损失情况下,只因为粘附物附着的原因无法使用的情况,大幅提升超硬砂轮使用寿命。     

垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布的影响

针对垂直磨削中磨削痕迹分布规律不明晰而使得磨削表面质量难以准确控制的问题,开展垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布规律影响的研究。依据单颗磨粒磨削痕迹分布方程、仿真分析和探讨了砂轮转速、工件转速、进给速度、转速比和相移对磨削痕迹分布的影响,基于磨削参数对磨削痕迹分布和残留高度的影响,优选出了磨削痕迹分布相对合理的磨削参数组合,并进行磨削加工对比实验。结果表明,垂直磨削法中,磨削参数通过改变磨削痕迹的长度、间距、数量、位置关系和分布情况等影响磨削后工件的表面质量。其中,相移的大小会影响磨削痕迹的首尾相接与相互错开情况,直接决定着磨削纹理的形成与否,进而成为影响磨削后工件表面质量的关键因素;此外,尽管磨削参数中工件转速相差很小,但磨削痕迹分布状况会出现显著的差异,进而导致工件表面纹理和破碎情况显著不同及表面粗糙度Ra存在59~125 nm的差距。因此,基于磨削参数对磨削痕迹分布的影响,合理的匹配磨削加工参数可大幅提高工件表面质量。     

磨削烧伤机理及其改善措施的研究

磨削接触区温度过高是引起磨削烧伤的主要因素。本文应用SEM,EPMA、XPS及金相显微分析等技术研究了表面硬化钢和钛合金的烧伤机理。结果表明,有可能采用磨削过程特征参量来监测和预报磨削烧伤的发生。固体润滑剂渗渍涂层砂轮可以改善钛合金的磨削性能。     

GH4169叶片悬臂插磨表面完整性及参数优化研究

利用超硬磨料砂轮进行GH4169叶片型面的精密磨削加工是提高其几何精度的有效手段.通过对GH4169材料进行悬臂插磨试验发现在精磨参数下磨削表面硬度在44～47HRC之间,叶片表面双方向均获得较大的残余压应力,进给方向上的残余压应力大于线速度方向上的残余压应力,且磨削参数对磨削表面硬度和残余压应力的影响不显著.在此基础上,基于磨削表面粗糙度小于Ra0.5μm的要求,提出叶片插磨的参数优化原则,为了降低磨削粗糙度推荐插磨参数:砂轮线速度26.8m/s,进给速度1000mm/min,型面磨削残高2μm;为了减小磨削力引起叶片的弹性变形所造成的加工误差,推荐磨削深度为0.005mm.在推荐参数下所加工叶片的形状精度可达到20μm以内,磨削表面以下没有明显的拉应力层,压应力层深度约为70μm,最大残余压应力位于表面下5μm处.以上研究为GH4169叶片的悬臂插磨工艺提供了一种基于表面完整性的参数优化方法和一组经过优化的精磨参数.     

非圆等距型面轮廓X-C轴联动高速磨削试验北大核心CSCD

针对非圆等距型面轮廓磨削加工存在表面质量差的问题,建立基于恒磨除率X-C轴联动磨削理论模型。选用陶瓷CBN砂轮进行三弧段非圆等距型面轮廓的高速磨削正交试验,探究砂轮线速度、工件速度和磨削深度对磨削比能、切向磨削力、磨削温度、表面粗糙度的影响规律。分析表明,砂轮线速度对切向磨削力、表面形貌的影响最大,磨削深度对磨削比能、磨削温度、表面粗糙度的影响最大。进行表面形貌观测未探测到明显的磨削烧伤区域,证明恒磨除率X-C轴联动磨削方式可用于非圆等距型面轮廓磨削加工。     

原位自生TiB_2/Al复合材料磨削表面质量研究

原位自生TiB_2/Al复合材料具有密度小,比强度高,比模量大等特点,在航空航天领域具有广泛的应用前景。为探索原位自生TiB_2/Al复合材料的磨削加工性能,选用单晶刚玉SA砂轮、白刚玉WA砂轮和CBN砂轮在不同磨削参数下对TiB_2/Al复合材料进行磨削试验。首先研究了砂轮材质、转速、工件速度、磨削深度对工件表面粗糙度的影响规律;其次通过对工件表面形貌、磨屑形态、砂轮磨损的观测分析,探索了原位自生TiB_2/Al复合材料磨削表面成形机制;最后基于试验数据,给出了TiB_2/Al复合材料磨削工艺参数优选域。本研究可为颗粒增强金属基复合材料磨削加工提供基础理论支撑。     

二维超声磨削纳米陶瓷的磨削温度特性研究

采用人工热电偶法,通过普通磨削和二维超声振动磨削对比实验,对纳米ZrO2陶瓷材料平面磨削温度进行了实验研究,并对磨削参数与磨削温度的关系,进行了理论分析及实验验证。     

用切点跟踪磨削法磨削曲轴的研究与应用

阐述了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的原理,对数控插补逼近所带来的误差进行了分析和计算。通过对传统曲轴磨削加工中存在问题的分析,重点介绍了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的工艺,包括磨削用量的选择、砂轮的选择、曲轴的定位与夹紧、数控曲轴磨床的调整、磨不同型号曲轴的调整等。磨削试验证明,切点跟踪磨削法具有高精度、高柔性和高效率的特点,是曲轴磨削加工方法的发展方向。     

TC4钛合金高效磨削加工用环形热管砂轮的研制

针对航空航天高强韧性难加工材料TC4钛合金在磨削加工中存在磨削温度高而导致工件表面烧伤的问题,提出利用热管换热技术冷却磨削弧区的新方法.分析了环形热管砂轮在加工中对磨削弧区的强化换热原理,并设计制作出能够用于磨削加工的环形热管砂轮,同时实现了对砂轮基体内环形管腔的密封、抽真空、精确注液与机械式真空封口.最后,在相同磨削工艺条件下,使用环形热管砂轮和无热管砂轮进行TC4钛合金缓进给深切磨削对比试验,验证了环形热管砂轮对磨削弧区温度的控制效果.试验结果表明:设计制作的环形热管砂轮在TC4钛合金高效磨削过程中可以有效降低磨削温度,避免工件表面出现烧伤.     

自适应端齿研磨机的设计与工艺研究

为提高端齿盘研磨精度和研磨效率,从分析端齿盘加工需求出发,改进现有研磨工艺,介绍了一种自适应找正的专用高精度、高效率端齿研磨机床的总体设计方案及其关键零部件,并通过试验验证研磨加工的端齿盘分度精度达到0.5″,能够满足端齿盘研磨加工的要求。     

镍基高温合金的磨削特征

 以GH4169高温合金为主要研究对象，论述了高温合金的磨削特征。由于高温合金的难磨性以及磨削时砂轮表面存在严重的粘附物，因而使磨削力和磨削温度显着增高，磨削比非常低。     

磨削钛合金时砂轮磨损机理的研究

 磨削钛合金时砂轮磨损严重,磨削比很低。为了改善钛合金的磨削加工性,本文着重分析了造成砂轮磨损的主要原因,论述了粘附磨损、扩散磨损以及磨粒破碎、脱落所造成的磨损,并分析了磨削条件对砂轮磨损的影响。     

ELID超精密镜面磨削过程中磨削力变化规律的试验分析

通过对ＥＬＩＤ磨削过程中磨削力变化规律的试验分析,并对试验结果进行了讨论,得出ＥＬＩＤ磨削力与磨削深度、磨粒粒度、磨削时间等之间的变化规律。     

塑性材料专用ELID磨削液的研制

结合已有的两种ELID专用磨削液的研制经验,通过增添表面活性剂和调整无机盐等成分的比例关 系,优化出适合塑性材料ELID磨削最佳状态的专用ELID磨削液(BJUTY-SX1型).     

Interference and grinding characteristics in ultra-precision grinding of thin-walled complex structural component using a ball-end grinding wheel

As for ultra-precision grinding of difficult-to-process thin-walled complex components with ball-end grinding wheels, interference is easy to occur. According to screw theory and grinding kinematics, a mathematical model is established to investigate the interference and grinding characteristics of the ball-end wheel. The relationship between grinding wheel inclination angle, C axis rotation angle, grinding position angle and grinding wheel wear are analyzed. As the grinding wheel inclination angle increases, the C axis rotatable range decreases and the grinding position angle increases. The grinding position angle and wheel radius wear show a negative correlation with the C axis rotation angle. Therefore, a trajectory planning criteria for increasing grinding speed as much as possible under the premise of avoiding interference is proposed to design the grinding trajectory. Then grinding point distribution on the ball-end wheel is calculated, and the grinding characteristics, grinding speed and maximum undeformed chip thickness, are investigated. Finally, a complex structural component can be ground without interference, and surface roughness and profile accuracy are improved to 40.2 nm and 0.399 μm, compared with 556 nm and 3.427 μm before ultra-precision grinding. The mathematical model can provide theoretical guidance for the analysis of interference and grinding characteristics in complex components grinding to improve its grinding quality.     

平面磨削形状误差的分析

提出了平面磨削形状误差的产生模型,并通过实验验证了其模型的合理性,同时揭示了各种要素对形状误差的影响规律,选定了能使形状误差最小的磨削加工条件。