对“直接式炉气渗碳及其可控性”一文的看法

渗碳过程中的炉气调节或碳势控制是一个比较复杂的问题。较为成熟的是用发生炉制备的吸热式气氛的控制。即使通过调节炉气中CO_2含量来达到控制碳势目的的方法也还是相当粗略。其原理都是建立在气体平衡反应的基础上,滴注式气氛也不例外。但实际的反应平衡需要相当长的时间,而且整个过程又是在气体不断补充和不断排出的条件下进行,因此所有的控制方法都不是在平衡条件下完成调节过程。此外,气体反应的平衡常数只是在某一固定温度下才有固定值,而实际上炉温自动调节过程都不可避免地伴随有一定程度的上下波动。这些都给炉气或炉气碳势的精确控制带来困难。     

渗碳零件表面碳浓度精确控制的探讨

通过对６种常用渗碳材料在９３０℃下进行渗碳试验,建立了表面碳浓度控制模型,渗碳时间延长时,表面碳浓度按抛物线规律上升。钢种、碳势不同,表面碳浓度也不同,研究了表面碳浓度与炉气碳势达到的渗碳平衡时间。     

毛细管滴量器

气体渗碳、碳氮共渗和软氮化热处理工艺,由于它工艺简单,易于操作,较少受材料的限制,而且工件的变形小(如7级精度以下的丝杆和6、7级齿轮经热处理后不需再进行加工即可使用),因此得到日益广泛的应用。把原仿苏井式气体渗碳炉进行局部改装,并添置一套性能可靠的滴量器,便可改造成为滴注式可控渗碳和碳氮共渗炉。采用此方法投资     

“直接式炉气渗碳及其可控性”一文的说明

读了航空学报第7卷第4期上刊登的樊东黎同志对“直接式炉气渗碳及其可控性”一文的看法(以下简称“看法”)后,对所提出的问题解释如下: 一、关于试验条件 空气加有机液体直接式炉气渗碳的研究是在25kW井式渗碳炉内进行的。炉温采用可控硅PID自动调节,波动不大于±5°C。每炉都装有渗碳面积约0.8m~2的低碳钢陪炉料。炉气组分用三台红外仪(CO、CO_2、CH_4)、氧探头(上海人民耐火材料厂及上海第二耐火材料厂产品)及色谱仪测定,用钢箔称重法测定炉气碳势。     

渗碳防护的新材料—玻璃涂料

渗碳零件除对渗碳的一部份零件表面要求渗碳外,其余表面则要求防渗,过去其防渗工艺多沿用镀铜法或切碳法。最近兰州涂料研究所研制出的玻璃涂料TR-77-46,是一种防渗的好材料,用在防气体渗碳和防低温碳氮共渗工艺上,效果较好,成本低、施工简便,而且无污染。该涂料是用玻璃粉、滑石粉和甲基硅酸钠按2∶1∶2.25比例调匀,用喷、刷、浸等办法涂在除油的需防渗的表面上,室温干燥2小时,     

渗碳及碳氮共渗新工艺

渗碳及碳氮共渗等金属表面硬化方法 ,传统工艺热处理周期长、耗能多、成本高。本成果创造的“钢件活化催渗气体快速渗碳法”和“碳和其它元素的快速复合渗工艺”专利 ,在理论和实践上有重大突破 ,具有突出的优点和国内外领先的渗速。气体渗碳与碳氮共渗过程是多相化学反应和扩散过程 ,是复杂多变、互相制约的过程。使控制因子加速 ,并使其它各个过程协调一致加速 ,整个化学处理过程在较短时间内完成。化学热处理过程中最慢的过程不一定是整个化学热处理过程的控制因子 ,而工件的表面状态才是化学热处理过程中的控制因子 ,此乃两项发明依据的…     

气体渗碳过程中的计算机两级全过程动态控制

利用仿真数学模型推导出的渗层碳浓度分布与渗碳时间、渗碳温度、气氛碳势之间的关系式以及三点自调整控制原理，编制了气体渗碳的全过程动态控制软件，并且安装、调试了两级全过程动态控制系统的硬件，从而开发了气体渗碳过程的计算机两级全过程动态控制系统。     

气体渗碳过程中表面碳浓度增长规律及传递系数β的探讨

从动力学角度研究了气体渗碳过程蝇表面碳浓度增长的规律；得出了气体渗碳过程属于界面反应和扩散的混合控制型的结论；讨论了碳传递系数β     

红外系统控制热处理气氛

HT700提供了用于热处理工艺的红外气氛控制系统,它最适宜于炉里的吸热反应,能防止氧化作用和工件材料表面上碳的损失。 使用这一系统可以避免灰垢堆积,而且热处理后的金属有一个光洁、光亮和均匀粗糙度的表面。 由分析开发公司研制的这一系统能用于控制碳-氮化、非氧化退火,另外能通过测量热处理炉或气体发生器中各点采样气体中的二氧化碳来控制渗碳和渗氮气氛。     

“直接式炉气渗碳及其可控性”一文的说明

 读了航空学报第7卷第4期上刊登的樊东黎同志对“直接式炉气渗碳及其可控性”一文的看法（以下简称“看法”）后,对所提出的问题解释如下: 一、关于试验条件 空气加有机液体直接式炉气渗碳的研究是在25kW井式渗碳炉内进行的。炉温采用可控硅PID自动调节,波动不大于±5°C。每炉都装有渗碳面积约0.8m²的低碳钢陪炉料。炉气组分用三台红外仪（CO、CO₂、CH₄）、氧探头（上海人民耐火材料厂及上海第二耐火材料厂产品）及色谱仪测定,用钢箔称重法测定炉气碳势。     

直接式炉气渗碳及其可控性

本文介绍了用液体原料制取的直接式渗碳炉气的应用及其可控性研究结果。采用多相平衡反应的方法计算了四种炉气成分。 研究发现,由于混合比变化造成的炉气成分变化,是引起单参数碳控时炉气碳势波动的重要原因。这种波动的大小反映了炉气可控性的优劣。并发现可以通过选择合适的渗剂、合适的控制参数及恰当的通气量改善其可控性。     

真空渗碳新工艺

真空渗碳新工艺真空渗碳是在低真空和碳氢气氛下进行的非平衡的增压扩散渗碳工艺。其过程依次为：在低真空下进行钢的奥氏体化，在碳氢气氛下渗碳，在低真空下扩散，最后抽淬或气淬。与普通气体渗碳相比，经真空渗碳的零件能获得良好的均匀性和再现性；又由于真空渗碳无晶...     

气体软氮化概况

气体软氮化是一种由液体软氮化发展起来的、新的化学热处理工艺,其实质是以渗氮为主的低温碳氮共渗。它的特点是处理温度低、时间短,工件变形小,质量稳定,不受钢种限制,能显著提高零件的耐磨性、疲劳强度、抗咬合、抗擦伤等性能,同时还能解决液体软氮化中的毒性问题,避免了公害,因而劳动条件好。此外,设备和操作都简单,容易推广。一、基本原理气体软氮化的原理是在530°～580℃的气氛中产生2CO→[C]+CO_2(渗碳)及2NH3→2[N]+3H_2(氮化)反应,使钢铁表面形成氮化物或碳氮化物。它的过程与其他化学热处理一样,可分三个阶段,即氮化剂分解出活性碳、氮原子;钢的表面吸收活性原子,渗入的原子     

稀土、碳、氮共渗热处理工艺等2则

稀土、碳、氮共渗热处理工艺 本工艺是将混合稀土溶人含有碳、氮元素的有机溶液中，作为活化催渗介质，与渗碳剂煤油按一定比例滴入炉中，在气相条件下对金属表面进行稀土、碳、氮三元共渗。稀土元素有极强的化学活性，可加速化学热处理的过程；有机介质的分解，获取更多的碳、氮原子；金属表面对活性碳、氮原子的吸附；碳原子向内层的扩散。同时稀土亦被渗入钢的表面层内，起到微合金化的作用。 本成果证明稀土元素在化学热处理过程中有很强的催渗活化作用，解决了碳、氮共渗工艺时间长、质量不稳定的难题，可缩短共渗时间15%～20%，节能效果显著。 碳、氮共渗工艺广泛应用于动力、化工机械、汽车、拖拉机齿轮轴等耐磨耐疲劳零部件，但周期长、能耗大、工艺不稳定。本成果进行了长期开拓性的研究工作，突破了稀土对钢表面的固溶大原子不能渗入的理论禁区，为稀土的应用开辟了一条新的途径。 该成果渗速快、节能效果显著、稳定性高、成本低廉，经济效益显著，便于推广。汽车变速箱齿轮经稀土、碳、氮三元共渗处理后，其接触疲劳寿命比原工艺提高12%。 精密零件氮基保护淬火固溶沉淀硬化处理 本技术可用于精密零件及模具、刀具的氮基保护淬火，固溶及沉淀硬化处理，具有国内先进水平。 本成果稳定性好，经生产实践证明工艺稳定，未发生因保护气氛问题造成产品报废现象。合金钢及高合金钢工件保护淬火后，表面光洁，无脱碳。使用温度范围700℃～1250℃。在φ250 mm、φ300mm的炉膛截面，温差≤±1.5℃。 本工艺具有显著效益：在保持了国际先进的氮基气氛技术条件，省去了复杂、昂贵的净化系统设备与添加装置，降低了投资，节约能源；简化了气氛制备系统，操作方便，维修简易；设备操作安全，占地面积小，无环境污染。 本工艺可在多种热处理炉上应用。在外热式流态炉及气氛炉上应用时，把氮气直接通入工作炉即可，其他工作顺序与盐炉相似，操作非常方便。工业普氮的纯度≥99%。·李连清·     

高铬不锈钢制件的碳氮共渗

分析了高铬不锈钢零件经液体、气体碳氮共渗的渗层组织成分和性能特性以及渗层黑色组织和裂纹的生成原因；试验论证了气体碳氮共渗不同工艺参数的渗济量和冷却方式等对渗层组织成分和性能方面的影响及其取代液体碳氨共渗在解决渗层黑色组织和裂纹等缺陷方面的作用和效果。     

电热流体炉床的渗碳动力学

在电阻直接加热的影响下,由于表面热处理工艺的强化和碳在奥氏体中的快速扩散,在石墨流体炉床中,渗碳的速率较传统的气体热处理要快得多。本文研究了磁性铁试样的渗碳动力学问题。     

基于聚碳硅烷裂解度场的PIP工艺控制方案

以聚碳硅烷为前驱体采用PIP工艺制造陶瓷基复合材料构件,在裂解炉升温过程中,由于炉内温度场空间分布上存在的差异,以及炉内不同区域的实际升温过程相对于控温程序的滞后性,导致了裂解场分布不均匀。以聚碳硅烷热裂解动力学为基础,通过温度场与裂解度场的对应关系,阐述裂解度场的计算过程,并提出应用裂解度场的PIP工艺质量一致性控制方案。     

金属钛对氮化过程的强化及其机理探讨——钛离子氮化及钛氮碳三元离子共渗

五十多年以来,在工业生产中多采用气体氮化。钢制零件经气体氮化,可大大提高表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性,但由于其生产周期特长,故得不到广泛的应用。为了充分发挥氮化可显著改善工件表面性能的作用,世界各国都在不断努力研究强化氮化过程的新工艺。离子氮化、气体软氮化等新工艺就是在生产斗争这一迫切要求的推动下而产生出来的。一九七五年以来,我们在进一步加速氮化过程和碳锕的离子氮化工艺研究等方面进行了许多探索,并取得了一些良好的效果。一、钛对氮化过程的强化作用一九七五年初,太原矿山机器厂的同志在进行镀钛氮化工艺的研究中发现,对于同一炉进行氮化的工件,只需要将其中的半数工件镀钛,而其余未镀钛的工件也可以得到镀钛氮化     

甲烷控制碳势的研究

 从炉气的非平衡角度,研究了常用渗剂的热分解特性,炉气各组分与碳势间相互关系等。试验表明:碳势和甲烷含量间有密切的线性关系,甲烷作为控制参数是可行的,而且乙酸乙酯最好采用甲烷参数控制。当以甲醇和乙酸乙酯为渗剂,甲烷参数自动控制时,碳势的控制精度及重现性均可达到较高水平,其碳势控制精度小于±0.03％。     

9310钢薄壁空心轴渗碳淬火工程化应用

研究了涡轴发动机9310钢薄壁空心轴渗碳+淬火复合型热处理技术,通过调整低压真空渗碳加热、冷却方法实现了9310钢薄壁空心轴0.5mm渗碳层加工。采用分级淬火方法、改进装炉方式、半精加工后增加稳定处理等,有效控制了空心轴的微小变形,获得高硬度、高耐磨和尺寸精度高的零件,并通过了涡轴发动机150h持久试车考核,实现了薄壁空心轴渗碳淬火的工程化应用,为小尺寸薄壁轴类零件渗碳及淬火变形控制提供参考。