U形夹芯结构复合材料蒙皮制造技术研究

针对U形夹芯结构复合材料蒙皮在实际成型过程中存在的主要问题进行了研究,在蜂窝芯局部稳定辅助手工倒角、蜂窝芯外形控制、铺层交叉固持及零件外形检测等方面对成型工艺进行了改进,并对相应的改进进行了深入分析。研究结果表明:通过对蜂窝的局部稳定化处理,实现了过拉伸蜂窝芯手工修切过程中倒角表面质量的明显改善;通过对外形样板的优化设计,实现了过拉伸蜂窝芯外形尺寸的精度控制;通过对铺叠过程中铺层的交叉固持,避免了U形夹芯结构复合材料蒙皮固化时的压力传递问题,有效解决了蜂窝芯收缩、铺层滑移皱褶及内部分层等问题;通过简易卡板、定力夹紧装置与塞尺方式相结合的方法,实现了零件状态下外形的高效测量。     

蜂窝夹芯复合材料加工技术研究

采用传统加工方法导致的蜂窝夹芯复合材料零件的脱层、起毛、拉丝等表面质量问题一直是困扰该类零件正常交付的主要因素,通过对该材料结构和加工特征的研究,基于大量试验和试切的基础,正确优选加工刀具和切削参数,优化装夹方式。通过波音787和C919项目中产品的实际应用,解决了表面质量问题,提高了产品的一次性交付合格率,同时为该类材料零件的生产提供了有效的理论指导。     

航空蜂窝芯零件数控加工工艺

通过分析航空航天领域蜂窝芯零件的加工制造工艺,指出加工过程中的固持方法以及数学模型的建立方法是保证蜂窝芯零件制造精度和提高蜂窝芯零件加工效率的关键环节.在研究目前纸基蜂窝芯零件固持方法以及数学模型建立方法的基础上,提出了一种基于蜂窝夹层结构件铺层表面数据测量的数学模型建立方法.     

采用半圆弧刀具超声插切Nomex蜂窝芯的新方法

Nomex蜂窝芯材料具有各向异性、弱刚度的特点,是一种典型的难加工材料。为解决传统插切刀具加工Nomex蜂窝芯时存在的排屑困难、切屑侧的压溃面积大等问题,提出一种采用半圆弧刀具超声插切Nomex蜂窝芯的加工方法。设计了一种新型半圆弧形插切刀具,分析了超声作用下半圆弧形插切刀具的运动规律,揭示了超声振动的引入使切削过程由连续切削变为断续切削的机理。开展了半圆弧刀具超声插切Nomex蜂窝芯的试验,分析了振幅与进给速度对切削力与切削质量的影响规律。试验结果表明,半圆弧刀具超声插切Nomex蜂窝芯可获得良好的加工效果,超声振动的引入可有效降低插切切削力,提高切削表面质量。研究的半圆弧刀具超声插切技术为蜂窝芯零件轮廓边界的高质量加工提供了新的方法。     

周边封闭铝蜂窝夹层结构配合改进和胶接工艺研究

采用多种材料作为校验膜测试零件间的配合间隙,分析对比使用效果确定了最佳校验材料。对柔性蜂窝芯零件的周边加强和定位进行了研究,在蜂窝芯边缘和倒角区采用泡沫胶修形,改善零件间的配合关系。为提高板_板区的胶接质量,采用自制压条使板_板胶接区平整,且满足了无损检测的要求。     

模具零件加工中圆孔倒角刀具的设计

在模具零件的生产中,经常要遇到圆孔倒角的问题,这些被倒角的型面有着较高的角度精度、表面粗糙度的要求,同时还要保证被倒角与圆孔同心,要求倒角孔有着较高的位置度要求.这些技术要求采用常规的工艺及刀具很难保证产品的要求,生产中发现,受机床转速及刀具安装精度等问题的影响,倒角质量不高.常规加工方法多采用钻头钻进方式直接倒角,工件表面质量差,刀具使用寿命低.同时有的刀具在切削时会出现切削不平稳,费时费力,被加工内孔表面粗糙度较低,无法满足加工要求.     

基于CATIA系统的复杂零件建模倒角设计方法探索

CATIA V5系统是当前中国飞机制造企业中最常用的设计和生产软件,对于飞机大多数壁板零件的加工,首先需要对其建立三维展开数学模型,再进行数控铣削,最后弯曲成形。在弯曲成形过程中,筋条与腹板通常通过倒角过渡,避免因应力集中所导致成形时壁板的破裂。由于飞机曲面结构一般比较复杂,存在很多倒角无法成功的问题。为防止弯曲成型所导致的零件损坏,本文提出了3种方法来解决倒角问题,即"装配修剪法"、"误差圆化倒角法"、"负实体倒角法"。     

蜂窝夹层结构自动铺丝工艺试验研究与优化

夹层结构的自动铺丝存在蜂窝塌陷、倒角处架桥、铺丝头与蜂窝干涉碰撞等问题。为了解决以上问题,对蜂窝夹层结构的自动铺丝工艺进行了研究,包括材料加热参数、压实力的选择,铺放路径的仿真规划,蜂窝芯材的台阶设计,以及蜂窝极限边角等。对蜂窝夹层结构的铺丝路径进行了设计并实际铺放,对铺放过程的缺陷及其产生原因进行了分析,并得到优化验证。研究发现加热参数会影响预浸料的铺贴性,温度过高会使预浸料灼伤。为保证铺贴质量,蜂窝倒角不宜超过30°,并且蜂窝与底面需平滑过渡,最后蜂窝的位置需与设计严格一致。     

圆片刀超声切削Nomex蜂窝芯的切削力和表面质量研究

为了研究圆片刀加工参数对切削力和表面质量的影响,首先对圆片刀超声切削和普通切削的切削力进行了理论分析,在此基础上开展了圆片刀超声切削Nomex蜂窝芯试验,获得了进给速度、刀具转速和超声振幅对切削力的影响规律。进一步以蜂窝芯孔壁撕裂数量和长度作为加工表面质量的表征参数,定量研究了加工参数对于蜂窝芯表面质量的影响。试验结果表明:普通切削条件下,增大刀具转速和减小进给速度可以有效降低切削力;随着超声振幅的增大,切削力显著减小,相比普通切削,当超声振幅为35μm时,进给方向的切削力和刀具轴向的切削力分别减小53.1%和33.9%;切削力试验结果与理论分析结果一致。此外,Nomex蜂窝芯孔壁撕裂数量随着刀具转速的增大和进给速度的降低而减少,超声振动作用可以有效减少蜂窝芯孔壁撕裂的数量和长度。研究为圆片刀超声切削Nomex蜂窝芯的加工参数的选择提供参考。     

浅谈蜂窝芯零件的数控加工

蜂窝芯可以制成各种形状的零件,其夹层结构的刚性使得它在要求结构扰度小且重量最轻的应用方面十分吸引人,例如飞机机头雷达罩、机翼前缘和后缘面板、机身地板等,这就对蜂窝芯的数控加工提出了更高的要求。     

模具制造的高速加工工艺研究

高速加工不但可以成倍地提高生产效率,还可进一步改善零件的加工精度和表面质量,解决一些常规加工中难以解决的某些特殊材料的高效加工问题,因此,高速加工技术在世界上引起了高度重视。主要从加工工艺方面讲述了高速铣削的技术特点以及在模具加工行业的应用。最后展望了高速加工的发展应用前景。     

复杂异型零件小直径螺纹优质高效加工工艺研究与应用

复杂异型壳体类零件广泛应用于航空发动机控制附件,此类零件表面分布有大量小直径螺纹孔,螺纹孔加工是影响整个壳体生产加工效率和精度的核心工序。该类零件现有的加工工艺存在一致性差、加工效率低、专用夹具多、铣螺纹时易出现正锥现象等缺点。针对上述问题,提出并设计专用螺纹铣刀进行加工,通过宏程序编程解决刀具刃部缩短带来的编程问题,...     

提高不锈钢4Cr13淬火类零件加工效率研究

通过分析某4Cr13不锈钢淬火零件在加工过程中的难点以及存在的问题,提出了零件粗加工外形,半成品热处理,精加工时,以车代磨的加工方法。经过实践证明,方法解决了该零件加工质量及加工效率的问题,完全满足生产实际需求,可为类似零件的加工提供参考。     

U型蜂窝夹芯前缘制造技术研究

为解决U型蜂窝夹芯前缘制造过程中常见的脱粘、铺层皱褶、蜂窝芯尺寸超差等技术质量问题,从调整蜂窝芯展开基准面、优化蜂窝芯热定型工艺、控制铺层滑移等角度入手、完善此类零件的制造工艺流程。经过多个典型件验证,零件表面平整,外形尺寸符合要求,内部无缺陷,研究结果给相似零件的制造提供了借鉴。     

某型机框件的数控加工

某型机18框上半框零件由于外形结构尺寸大、多腔,数控加工过程中零件变形大,加工质量不易保证。该零件经首件数控试切及鉴定,零件尺寸精度、表面质量符合设计图纸及装配要求,通过使用hypermill编程软件,编程效率得到极大的提高,缩短了零件的生产周期。     

航空铝型材零件柔性快装夹具设计

夹具的柔性是指夹具快速适应不同形状工件装夹要求的能力.包含机床夹具、装配型架在内的飞机制造工装柔性化,一直是航空工业迫切需要解决的问题,并得到了大量的研究[1].组合夹具是实现夹具柔性化的重要方法[2],但传统的槽系或孔系组合夹具不能适应飞机零件的切削加工.气动夹紧是实现工件快速装夹的有效手段[3-4]. 中航工业某公司在转包项目及大飞机研制中需要加工大量以型材为原料的零件.生产中还是采用传统的螺钉压板式专用工装.存在工装数量多、管理不便、装夹费时、加工效率低的问题.本文设计了一种气动柔性快装组合夹具系统,能有效地解决这类问题.     

双角度斜面工艺角度计算公式

众所周知,根据图纸已知条件计算必要的工艺尺寸是机械加工中常遇的情况。能否及时准确地完成计算工作,对于缩短辅助工时,提高生产效率,保证产品质量都有直接的影响。在双角度斜面零件中,由于斜面与基准面不平行(或不垂直),加工时往往不能直接使用原     

低频振动铰削对表面粗糙度的影响

针对传统精密孔铰削加工存在的生产效率低、孔的表面质量差、刀具寿命短、废品率高等问题,研究了振动铰削过程的运动学特性,计算振动铰削的断屑条件,分析振动铰削抑制积屑瘤形成和改善孔表面质量的机理.     

一种薄壁阶梯深孔零件加工方法

通过分析某阶梯深孔零件在加工过程中的难点以及存在的问题基础上,提出了采用推镗的方法进行粗加工,再通过精镗阶梯深孔至最终尺寸,最后顶车加工外形的方法。实践证明,该方法提高了阶梯薄壁深孔零件的加工质量及加工效率问题,有效保证了零件的加工精度,完全满足生产实际需求。     

整体叶盘磨粒流加工仿真与试验研究

针对航空发动机扩压器整体叶盘内流道表面加工成本高和效率低的问题,提出采用磨粒流加工方法。通过建立有无上压盖及引流芯模的流道仿真模型,对比分析了两种模型下仿真流场的分布规律。在此基础上,对工件的夹具结构进行了改进并利用该夹具对扩压器整体叶盘内流道表面进行了磨粒流光整加工试验。结果表明:增加上压盖及引流芯模结构后,有效改善了整体叶盘大端和小端处的局部流场,解决了加工效果不一致和锐边被磨料冲蚀的问题,加工后流道表面粗糙度降低了0.6μm,表面质量得到了进一步提高。