飞机复合材料生产线信息化建设

从多个角度深入分析了复合材料数字化生产线信息化系统的组成,并基于投入产出模型,;悔数字化生产线的三个主要系统PDM、ERP和MEs抽象为经济系统,提出建设复合材料数字化生产线信息化系统的投资模型。     

复合材料数字化检测及液态成型技术

针对复合材料发展的关键技术,本文概述了复合材料制件外形数字化检测的基本方法及某制件的检测情况。对液体模塑三种成型工艺的基本原理及优点进行了分析,并对采用液体模塑工艺整体成型制件的基本情况作了简单介绍。     

基于RFID的民机数字化装配管理系统研究

针对我国民机数字化装配生产现场管理的落后性和生产数据管理混乱等问题,介绍了数字化装配生产线概况,并运用RFID技术对民机生产现场信息管理,实现了管理数字化、智能化。利用IDEF0建立民机数字化装配现场管理模型,形成了各种详尽信息的业务信息流;然后运用面向对象的思想对系统进行了分析与设计,采用B/S结构,并结合PDM技术给出了系统总体架构;最后介绍了系统开发所需的平台、环境与数据库等技术,运用ERP思想构建系统模型,同时给出了系统实现的示例界面。     

某轻型飞机总装生产线规划与仿真

随着数字化技术在工厂生产中的应用,生产系统的规划与仿真变得日益重要。本文给出了某轻型飞机总装生产线规划、仿真的详细过程及结果,为生产线的设计提供大量仿真数据,最终为项目的顺利进行提供了有利的保障。     

精益生产在直升机复合材料制造中的应用

当前,国内企业正在向精益化生产模式转化,精益生产强调准时化生产、降低成本、减少浪费[1],精益思想同样适用于直升机复合材料的制造.因直升机复合材料件尺寸小,品种多,且制造工艺特殊,生产能耗大,随着复合材料在直升机结构上的日益广泛应用,复合材料发展的重点也逐渐倾向于高效、规范化的管理和生产. 本文围绕复合材料构件的制造环节,针对生产和管理过程中的瓶颈问题,运用先进的材料数字化管理系统、实施科学的生产组织管理和条码管理手段,并应用数字化铺层设计和数控下料技术、激光铺层定位技术和优化组合固化工艺等制造手段,实现了复合材料产品的准时化、有序化和均衡生产,并有效地降低了生产成本,改善和提高了产品质量,使精益生产在直升机复合材料制造中得到了切实体现.     

基于Plant Simulation的航空复合材料生产线工艺布局仿真建模及评估

研究航空复合材料生产线工艺布局仿真评估技术,建立复合材料工艺流程及生产线布局的数字化模型。以航空复合材料数字化生产线实际项目为依托,完成复合材料生产线工艺布局仿真建模和模拟试验。通过仿真技术量化分析、论证复合材料生产线的工艺布局方案,从而指导复合材料生产线的规划设计及运营。     

低成本通用飞机复合材料设计制造一体化技术

本文结合演示验证件通过对通用飞机复合材料结构件的数字化设计制造,应用复合材料设计软件FiberSIM与自动下料系统和激光铺层定位系统等的集成,打通了复合材料构件设计、工艺、制造的数字化生产线。     

复合材料长桁机械成型工艺

复合材料自动化成型技术在提高复合材料生产效率、降低复合材料制造成本等方面都具有明显优势,为了改进传统生产效率低、质量稳定性差的缺点,利用设计的长桁机械成型设备制备预成型制件,研究了预成型速率以及预成型温度等工艺参数对于成型制件质量的影响,通过尺寸测量、金相分析等方法表征制件拐角厚度、纤维体积分数、孔隙率、纤维偏转变形等参数。结果表明:97℃预成型温度、1~3 mm/min预成型速率、[90°/45°/0°/-45°]2s铺层方式、2. 99 mm成型间距是较优的成型工艺参数,采用此工艺参数制造的制件厚度均匀、孔隙缺陷少、纤维偏转变形小、质量良好,在铺层表面添加聚四氟乙烯布保护层可以有效改善45°方向铺层出现的纤维偏转变形问题。     

复材制件固化过程温度控制的探讨与实践

复合材料制件在成型过程中温度均匀性的控制,是影响产品各项力学性能的关键因素之一。通过对实际生产中典型碳纤维/环氧复合材料固化过程进行分析,分别从零件构型、工装结构和热电偶模拟方式3个方面对碳纤维/环氧复合材料制件固化过程热温度控制进行研究。分析得出该类复材制件固化时零件温度控制的一般规律,为后续同类型零件的温度控制研究打下基础。     

浅谈国内复合材料设计制造一体化技术

复合材料在航空领域中的大量使用为复合材料技术的发展注入了强大的活力.现代飞机结构多大量采用复合材料,因其能够实现飞机运行低燃料消耗、高巡航速度、高效益及舒适的客舱环境.而复合材料的高成本却限制其扩大应用与发展,为此,许多国家制定并实施了低成本复合材料计划,截至目前,复合材料低成本化仍然是复合材料技术发展研究的核心问题.