某型发动机插入式导管渗油故障分析及预防措施

针对某型发动机插入式导管渗油故障,对发动机插入式导管磨损、导管胶圈磨损和断裂原因、胶料替代不当、胶圈断裂典型事例进行分析,提出了插入式导管渗油故障的预防措施。     

某型航空发动机燃油导管开裂失效分析

某型航空发动机试车后多次出现燃油导管开裂,裂纹位于导管接头与管体焊接的热影响区。通过对导管开裂裂纹及金相组织进行检查,结合导管的制造、修理工艺进行综合分析,确定了导管的失效模式为装配残余应力过大造成的高周疲劳开裂,在发动机的振动作用下,导管外圆周向打磨处高的应力集中加速了疲劳裂纹的萌生和扩展,导致导管疲劳开裂。     

航空发动机导管结构完整性要求的初步研究

航空发动机导管失效,国内外都有深刻的教训。本文结合新、老机种研制、生产、使用经验和出现的故障模式,探讨了国外有关发动机规范、结构设计准则、应力标准、结构完整性大纲等对导管的要求,提出了制订我国“航空发动机导管系统结构设计准则”的初步建议。文章搜集了各种导管容许工作压力、容许撞击压力峰值、容许椭圆度、容许工作介质极限温度、容许安装偏差、容许支承间距、常用导管管接头疲劳极限等数据和图表,可供设计、制造、装配、试验和排故等工作参考。     

柔性工装在导管数字化制造中的应用

针对航空发动机外部管路制造中利用样机排管,依靠型架成型与焊接的现状,在分析现有各种管类零件特征的基础上,设计了柔性工装标准模块,探索出一套依托导管三维模型提前组合拼装导管焊接定位工装,提高导管的制造精度,实现无样机排管,使导管研制与其他部件研制并行,降低工装费用,有效缩短发动机外部管路研制周期。     

某型发动机液压导管裂纹故障分析

针对某型发动机液压导管裂纹故障的产生原因进行分析和试验,得出振动导致的疲劳断裂是故障的主要原因,采用减振结构设计,提高了导管的抗振性能,有效解决了导管的裂纹问题。     

航空发动机数控弯管加工工艺分析

介绍了数控弯管程序控制和工艺参数调整,对数控弯管技术在航空发动机导管加工中应用的工艺流程进行了分析,突出阐述了数控弯管在导管制造中的优势。     

数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用

介绍了数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用及与传统弯管技术的对比 ,并简要说明对导管设计造型的要求     

发动机导管制造工艺

发动机导管在滑油、漏油、放油、起动、状态操纵等系统中,起着与人体血管一样极为重要的作用。因此,导管制造工艺与发动机其它零件加工一样,有一套严密完整的工艺。导管在制造中的主要工艺步骤有;外表磨光和探伤检查、弯曲、钻孔、装配和焊接、x光检查、热表处理、校正、液压试验等。本文针对以上加工工艺的特点、生产中的改进,以及所遇到的主要问题和解决的措施等进行了叙述。     

某型发动机空气导管静强度分析

针对某型发动机空气导管实际使用过程中出现的裂纹故障,利用有限元建模和分析方法,对该型空气导管进行了静强度分析,分别计算了空气导管在离心载荷、扭矩、温度场以及综合作用下的应力场,结果表明导管静强度满足设计要求,裂纹产生的主要原因是焊接残余应力未得到有效消除。     

涡扇发动机空气导管开裂故障研究

针对涡扇发动机试车中出现的空气导管开裂故障,进行了故障件断口外观形貌及断口和原材料分析。利用Pairs公式反推出的断口疲劳扩展区的应力,低于TA15钛合金拉伸强度极限15.6%;而空气导管带刀痕试样的高周疲劳强度极限,低于该合金在材料数据手册中的疲劳强度极限27.4%。故障原因主要是加工刀痕降低了构件的疲劳强度极限,在发动机试车过程中的振动和空气导管内外腔压差变化载荷作用下,导致了裂纹萌生和扩展,这也表明TA15钛合金具有缺口敏感性。     

在轨服务中非合作目标空间圆检测方法研究

为自主完成空间服务任务,需要满足各种功能需求、突破多种关键技术。针对在轨服务中具有圆特征的非合作目标空间圆（星箭对接环、发动机喷管等）,首先分析了非合作目标空间圆检测技术在在轨服务系统中的主要应用;然后提出了一种非合作目标空间圆的检测方法,通过Canny算子检测边缘,并用Freeman链码法对边缘进行提取分类,再利用RED算法进行非合作目标空间圆检测;最后给出仿真结果,在保证检测精度的前提下,较传统的RED算法明显降低了算法的耗时量。     

扰流片对汽油/空气脉冲爆震发动机爆震波压力的影响

在汽油 空气吸气式脉冲爆震发动机(PDE)协调工作的基础上,利用动态压力传感器测量了爆震波峰值压力。研究了圆环型扰流片的堵塞比、片数和间距对爆震波峰值压力的影响,以及上游扰流片间和下游扰流片间压力波峰值压力的变化。研究表明:一定结构的PDE,扰流片存在合理的堵塞比和间距以及最少片数。试验得到最佳堵塞比为44 5%左右,最佳片间距为爆震管内径的2倍左右,最少片数为6片。这些结果对PDE和扰流器的优化设计有重要指导意义。     

中心锥体结构脉冲爆震火箭发动机初步实验

为了改善采用液态燃料的脉冲爆震火箭发动机内部燃料的雾化以及燃料混合物的掺混状况,采用了一种中心锥体结构.该结构发动机不采用Shchelkin螺旋增爆装置,而采用中心锥体结构、二级供应方式.采用航空煤油为燃料、压缩氧气为氧化剂、压缩氮气为隔离气体,在该结构脉冲爆震火箭发动机上获得了充分发展的爆震波并且能够在多循环条件下稳定工作.实验结果表明,该结构可以大大缩短DDT(deflagration to detonation transition)距离,在实验条件下爆燃向爆震转变距离约为管径的5倍.较之同一管径采用Shchelkin螺旋增爆装置的脉冲爆震火箭发动机,该结构发动机的爆燃向爆震转变距离缩短了57.5%.      

TWT Reliability in Space

The question of Traveling Wave Tube (TWT) reliability in space poses some unique problems. First, since tube reliability has a tremendous impact on system design and overall cost, if problems do occur, they are highly visible. Second, attaining high reliability is made difficult by small production runs and short delivery schedules. Finally, the now-common 10 year life specification is combined with state-of-the-art performance requirements, forcing design changes and adding risk. To meet these requirements, we emphasize certain design and manufacturing ground rules. When orbital TWT problems do occur, our experience is that they are usually caused by infant mortality, not wearout. Data based on operation in space show that with close attention to the details of design and manufacturing, reliability exceeding the 500,000 hours MTBF normally specified is achieved. Traveling Wave Tube reliability and overall performance have a tremendous impact on system design and the overall cost of a satellite. TWT reliability determines the amount of redundancy needed to meet a given satellite mission objective. Increased redundancy means increased complexity and weight of the spacecraft. The TWTs, with their Electronic Power Conditioners, also dissipate over 80% of all spacecraft power. Increased tube efficiency will therefore simplify matters all around. Because of the critical impact of tubes, if technical problems do occur, they are highly visible at the system level, where rumors of failure spread like wildfire in the fairly small space community. Attaining high reliability is difficult because of the many conflicting requirements.     

车载燃气轮机进气砂尘分离器设计与验证

对车载燃气轮机进气砂尘分离器的设计方法进行了研究,根据设计要求,提出了一套涡旋管粒子分离器的设计方案和设计流程,并据此设计了隔栅式涡旋管和空气滤清器总成.对涡旋管的三维气固两相流动进行数值模拟.以空气滤清器总成为试验对象,进行了气动试验和砂尘分离试验.数值模拟和试验结果表明:进气砂尘分离器的设计方法能够达到预期的设计效果,设计的分离器满足设计要求,所采用的数值模拟方法可以较准确地模拟涡旋管的三维气固两相流动,计算结果可信.      

脉冲爆震发动机管外复杂波系的数值计算

为了研究脉冲爆震发动机外流场复杂波系的变化特点,用时空守恒元与求解元(CE/SE)方法对单爆震管和三爆震管脉冲爆震发动机外流场进行了计算。三个爆震管并排排列,管内填充按化学当量比混合的乙烯氧气混和物。通过计算,获得了脉冲爆震发动机外流场的压力分布、温度分布、激波与膨胀波的变化特点。计算结果表明该时空守恒元与求解元方法是一种较好的爆震波模拟方法,能有效地捕捉激波等强间断;三爆震管脉冲爆震发动机相对于单爆震管脉冲爆震发动机外流场复杂,存在多道相互作用、相互影响的激波和膨胀波。     

GE90-115B发动机结构设计特点分析

GE90-115B发动机是目前世界上推力最大的发动机,由GE90-94B发动机衍生发展而来.与传统的衍生发展不同,GE90-115B发动机的高压压气机减少1级,风扇转子支承作了重大改变,将1号滚珠轴承改为直径特大的滚棒轴承,滚珠轴承则置于风扇轴后端处.对风扇转子支承方式的变化作了深入分析,同时对风扇、高压压气机、低压涡轮、轴承等的结构设计改进进行了分析,可供航空发动机结构设计人员参考.     

二次启动前火箭发动机泵构件温度特性数值计算

用数值计算的方法研究了液体火箭发动机在二次启动前，发动机泵系统各构件的温度特性和泵腔含汽率。建立了基于集总参数法的发动机启动前排放过程中涡轮、泵及进口管的温度变化计算模型。排放冷却过程中冷却剂N2O4的单相强制对流换热系数用Dittus-Boelter公式计算，流动沸腾换热系数采用Shan M M强化模型。并对某液体火箭发动机二次启动前排放过程涡轮泵系统各构件温度变化和泵腔含汽率进行了计算，模型计算结果与试车数据吻合良好，研究结果表明，二次启动前的主动排放过程对泵壳体及进口管的冷却效果很好。     

星用490 N发动机喷注器局部燃气泄漏试验

根据近期某卫星在轨故障模式,为了研究测压管嘴燃气泄漏对液体火箭发动机工作性能和温度特性的影响,以该卫星用第二代490 N发动机为试验对象,开展了测压管嘴在0.1、0.3、0.5 mm直径泄漏孔下的高空模拟热试车考核,对发动机真空推力、比冲和关键部位温度进行了测量。试验结果表明：试验条件下测压管嘴燃气泄漏对发动机工作稳定性没有影响;0.1 mm泄漏孔对发动机工作性能和各测点温度没有影响。随着泄漏孔直径增大至0.3 mm和0.5 mm,测压管嘴堵头烧蚀程度加深,发动机真空推力和比冲均值下降幅度分别仅为0.4%和1.4%,表明试验条件下测压管嘴泄漏对发动机工作性能的影响较小。燃烧室喉部温度试验结果不受泄漏的影响,喷注器测压管嘴及其附近、模拟卫星支架测点温度上升明显,氧化剂控制阀温度上升较小,远离测压管嘴的测点温度几乎不受高温燃气泄漏的影响。     

煤油/空气三管脉冲爆震发动机共用尾喷管研究

探索脉冲爆震-涡扇组合发动机的可行性,建立了煤油/空气三管气动阀式脉冲爆震发动机PDE试验系统,设计、加工了收敛型尾喷管和收敛-扩张型尾喷管,在三个内径100 mm,长2 000 mm的爆震管内获得了充分发展的爆震波,成功实现总工作频率30 Hz稳定时序工作,研究了三管PDE各爆震管之间爆震燃烧特性的相互影响规律.三管PDE安装共用尾喷管能够提高爆震室内压力,提高三管PDE的工作性能.研究结果为研制多管脉冲爆震发动机原理样机提供了理论依据.