薄壁件铣削过程加工变形研究进展

机床加工性能和刀具切削性能的发展使得薄壁件的高效率和高精密加工成为可能，也使得薄壁件在航空航天领域得到更广泛应用。薄壁零件结构复杂、刚度低，在铣削过程中易发生变形，因此精准预测与控制薄壁件的加工变形是机加工领域亟需解决的工艺难题。通过对薄壁件分类以及加工工艺分析，归纳总结引起薄壁件加工变形的因素，对加工变形影响最为关键的铣削力计算模型进行简述；结合国内外薄壁件变形预测与控制方法的研究，以弹塑性和数值模拟方法对薄壁件加工变形进行预测，通过加工工艺优化、辅助支撑技术、高速切削技术和数控补偿技术等方法对薄壁件加工过程的变形量进行控制；基于数据驱动数字孪生体的更新迭代，实现薄壁件实际加工过程的孪生及薄壁件变形预测与控制，构建了以数字孪生为平台的薄壁件加工变形预测与控制理论框架；最后对数字孪生在薄壁件加工变形预测及控制的发展与应用提出展望。     

扇形件加焊蜂窝的工艺难点分析

分析了挠性扇形件变形和蜂窝难焊接的问题，通过合理调整加工工艺和加工顺序，有效控制变形和焊接质量，加工出优质合格零件。     

高压压气机操纵环加工质量分析

本从探讨操纵环加工质量问题入手，着重分析了造成质量问题的原因和解决办法。操纵环壁薄、件大，易产生装夹变形，加工变形和热变形；环上54个均布轴向槽，尺寸精度高，加工难度大。采取辅助工装、时效处理和线切割切槽等工艺措施，是提高加工质量的可行办法；加强设计、加工部门的技术协调和冷热加工之间的工序协调，强化质量管理，是防止质量隐患的极好措施。     

薄壁叶片叶型多工序加工检验模型建立方法

为了提高叶片的加工质量、降低叶片成品的废品率和加工成本，以航空发动机薄壁叶片数控铣削、抛光、振动光饰、喷丸强化的典型加工工艺为研究对象，提出了一种面向多工序的加工变形误差补偿方法及加工检验模型的建立方法。分析各工序的加工变形规律，将多工序变形误差作为一个整体，利用反变形误差补偿方法建立数控精铣工序的加工模型。图纸要求的理论模型只作为最终检验模型，而工序检验模型根据后续加工误差累加对最终检验模型修改得到。通过实例验证，该方法有效地降低了叶片工序检验结论的误判率，保证了工序检验合格及最终检验合格的要求。     

某导向器叶片加工工艺分析

分析了导向器叶片主要工序加工方法和多次焊接变形问题，确定了合理的加工工艺，减少了零部件焊接对加工的影响，加工出合格产品。     

基于GA-SVR的薄壁叶片辅助支撑布局优化方法

作为一种典型的复杂曲面薄壁件，叶片在铣削加工过程中极易发生“让刀”，即弹性变形，严重影响着叶片的加工精度。针对该问题，设计了四自由度回转辅助支撑机构增加叶片的加工刚度，并提出了一种基于GA-SVR的薄壁叶片辅助支撑布局优化方法。首先，建立了综合考虑材料去除以及铣削力与弹性变形耦合效应的叶片铣削加工有限元仿真模型。其次，以辅助支撑布局作为设计变量，最大加工弹性变形和整体弹性变形均方差作为布局优劣评价指标，采用拉丁超立方试验设计和有限元仿真模型计算评价指标并生成样本集，再以支持向量机回归（SVR）对样本集进行训练获得评价指标的代理预测模型。然后，采用精英策略遗传算法（GA）优化薄壁叶片的辅助支撑布局。最后，进行了薄壁叶片铣削加工及三坐标测量实验，结果表明优化后的辅助支撑布局方案对叶片加工弹性变形的抑制程度可达57.6%。     

高温合金超塑切削

本成果是研究在一定的温度条件下，使切削区材料出现塑性急剧上升、变形抗力急剧下降的相变超塑性，在此状态下实现超塑切削。金属的塑性，是决定材料加工难易和表面加工质量的重要因素之一。利用材料组织的变形温度和变形速度，可使材料呈现伸长率特大和变形抗力特低，且有整体均匀变形的特性，这就是材料的“超塑性”。本工艺技术属国内首创，国际先进水平，曾获部级科技进步一等奖。     

FT8大型薄壁环形件的加工

本文讨论了ＦＴ８动力涡轮大型薄壁环形件的主要加工难点和产生加工变形的原因，并介绍了在试制中为减小变形所采取的主要措施。     

超大型壁板类零件加工变形控制技术

本文研究了超大型壁板类零件加工变形的控制技术,从整体上考虑零件加工变形控制,从毛坯处理、粗加工到精加工采取合理措施控制零件变形,保证零件的加工精度。超大型壁板类零件加工变形控制技术全面考虑了零件加工变形控制的每一工序,这种加工变形的控制方法具有很好的推广应用价值,在其他大型结构件加工中这种控制方法能保证零件的加工精度和性能。该技术的研究应用对我国大飞机的研     

大型齿圈加工变形与防治措施的研究

在生产中大直径薄壁结构齿圈加工变形是经常遇到的问题。本文以某产品齿圈制齿后出现严重锥度变形问题为例，分析引起变形的原因，通过反复实验，找到了避免变形的有效措施。     

飞机结构件数控加工变形控制研究与仿真

以飞机弧形结构件这一典型易变形的零件为例,研究数控加工变形情况及其影响因素,分析数控加工过程中切削力对变形、残余应力对加工变形、装夹布局对飞机结构件数控加工变形的影响,并针对所研究的3个方面建立相应的物理仿真模型,模拟加工变形情况,提出了相应的解决方案。     

航空结构件铣削变形及其控制研究进展

随着机床加工性能和刀具切削性能的提升,航空结构件的高效高精加工成为可能.航空结构件薄壁加工特征多,在铣削过程中易发生变形,因此预测与控制航空结构件的加工变形是切削加工领域内亟待解决的难题.通过总结了航空结构件的特点及加工难点,对加工变形形成机理进行深入分析;对加工变形影响最为关键的铣削力模型进行归纳;阐述了航空结构件残...     

超薄零件车削加工变形研究

超薄零件车削加工后存在较大的变形,严重制约了该类关键器件的广泛应用。为实现超薄零件加工变形的预测与分析,基于力学分析,建立了加工仿真系统并进行超薄零件精加工过程模拟研究。实际加工验证了所建立模型的准确性,同时基于该系统对超薄零件加工后变形进行分析,其结果对改进加工工艺和减小工件变形具有指导意义。     

基于浮动装夹自适应加工工艺的薄壁件加工变形控制技术研究

航空薄壁件尺寸大、壁薄、材料去除率高,极易发生加工变形问题,严重影响零件加工质量,因此航空薄壁件的加工变形控制具有重要的意义。以某传扭转接盘作为研究对象,基于加工过程中的监测变形力重构毛坯全局残余应力分布,优化了零件的加工位姿,并结合浮动装夹自适应加工工艺实现了零件的加工变形有效控制。实际加工试验将零件的平面度和平行度分别控制在0.11mm和0.04mm,结果表明,该方法能显著控制工件加工变形。     

钛合金宽弦空心风扇叶片进排气边加工变形预测

针对残余应力和铣削载荷引起的钛合金宽弦空心风扇叶片铣削加工变形问题,提出了一种空心风扇叶片加工变形预测方法。通过正交试验得出铣削力经验公式,采用两种不同的走刀方式,结合"生死单元"技术实现叶片进排气边加工仿真;运用BP神经网络算法建立钛合金宽弦空心风扇叶片加工变形预报模型。通过分析不同走刀方式的加工变形量得出:环切铣削方式对于加工变形的影响大于行切铣削方式。变形预报结果与实际测量值相对误差在10%以内,变形预报相比有限元计算周期短,预测效率高。     

飞机机翼翼梁类零件变形控制方法研究

翼梁类零件作为机翼装配的定位基准零件,如何有效减小其在加工中的变形,提高加工精度是一项重 要工作。提出一种针对翼梁零件在加工过程中出现的平面度翘曲变形现象的控制方法,根据飞机机翼梁类零 件的工艺特点,对生产现场零件的实际变形量进行统计,分析翼梁类零件变形趋势、变形量及主要影响因素;采 用改进加工方案,控制加工变形等方法减少梁类零件变形。结果表明:本文所提方法能够有效提升零件在加工 过程中的平面度值,使梁类零件的变形得到明显改善。     

航空发动机叶片加工变形控制技术研究现状

叶片的加工精度及其稳定性对航空发动机的性能有直接的影响,然而,其加工难度较大,型面轮廓精度和表面质量很难稳定地达到设计要求。为此,国内外研究者提出了许多叶片加工变形的控制方法。在深入分析叶片变形形成机理的基础上,对现有的叶片加工变形控制方法进行分类总结和分析,阐述了不同叶片变形控制方法的原理和特点。同时,结合目前叶片的结构特点、材料特性和主要加工工艺难题指出,控制叶片型面的加工残余应力变形是实现20μm级叶片型面加工精度的关键,并且指出利用超硬砂轮悬臂高速磨削加工是实现中小型叶片型面综合变形控制的有效方法之一。     

航空发动机机匣数控加工变形控制方法

机匣加工变形控制涉及到加工过程中的各个环节以及彼此之间的相互影响。本文基于有限元仿真分析,提出了一种机匣类零件数控加工变形控制方法,最终通过加工实验验证了变形控制方案的有效性。     

燃气导管装配加工工艺改进

介绍了燃气导管的结构特点，针对其加工过程中存在的冷却间隙调整、焊接变形控制、车加工等难点，提出了调整加工工艺等合理的加工工艺方案及具体的解决措施，保证了零件的顺利交付，满足了装配试车的要求。     

薄壁叶片加工变形误差补偿技术

国外目前已普遍采用叶片无余量数控加工,制造周期短,加工一致性好,精度高。叶片无余量数控加工遇到的最大难题就是加工变形,而加工变形是影响薄壁零件数控加工效率、精度和表面质量的关键因素。