涡扇发动机试车台进气导流装置优化初探

简要介绍了航空发动机试车台进气导流装置的结构形式,然后运用数值模拟手段对进气导流装置进行了分析,论证了进气导流装置方案的可行性和必要性。基于给定分析条件,对导流片安装角、叶片数量、进气角、圆弧半径、排气角5个变量进行组合分析,给出了5个变量与总压损失的关系;综合考虑规范要求、工程可实施性及经济成本,选出进气导流装置的5个优化参数组合(进气角0°、安装角47°、圆弧半径560 mm、叶片数量25、排气角-2°),使得试车间流场均匀度最好。     

某型直升机进气舱流场数值仿真

针对某型直升机在悬停状态下发动机所出现的喘振问题, 提出了进气舱的7种结构改进方案, 用数值方法研究了在进气舱内增设圆弧形导流板和下移进气口下唇缘时进气舱/进气道的流场分布.仿真区域离散采用了非结构化网格和网格自适应技术.结果表明, 各方案进气舱/进气道在悬停状态下均存在不同程度的气流分离;在舱内侧增设导流板和改变进气口下唇缘尺寸可以改善气流品质.试飞试验表明, 增设导流板并下移进气口下唇缘可以防止发动机在悬停状态下发生喘振, 保证发动机性能.      

进气畸变条件下压气机转子叶片的 振动特性研究

航空发动机研制及适航要求中均明确提出发动机零部件的振动特性分析和测试要求,包括评估进气流场畸变对振动特性的影响。对某航空发动机压气机第1级转子叶片进行振动特性计算分析,开展自然进气和进气畸变条件下的叶片振动应力测试。计算分析和测试结果表明:计算分析结果与自然进气条件下测试的叶片共振转速及振动频率一致性好,其激振源主要是压气机结构因素;在进气畸变条件下激振源更丰富,与自然进气条件相比,叶片会被激起额外的振动,且在同一共振转速下振动幅值较大,进气畸变对转子叶片的振动特性产生重要影响。在发动机研制过程中,为提高叶片工作的可靠性,需要加强进气畸变条件下的叶片振动特性试验研究。     

脉冲进气条件下可调向心涡轮内部流场数值研究

为评估可调向心涡轮在脉冲进气条件下的性能,通过对脉冲进气条件下的涡轮内部流场进行数值模拟分析,得到了脉冲进口压力对导流叶片段泄漏流量和总压损失、导流叶片尾缘激波强度及转子叶片前缘载荷的影响规律。导流叶片段泄漏流量和总压损失及激波随脉冲进口压力提高而线性增大,进口压力每提高10k Pa,泄漏流量增加约2.9%,导流叶片段的总压损失增加约2.7%,激波增强约14%;转子叶片前缘载荷也随脉冲进口压力增加而线性上升,当脉冲进口压力提高50k Pa时,转子叶片叶根前缘的载荷峰值增加约12.7%,中间叶高前缘位置的载荷峰值增加约24.9%。     

某型发动机低压压气机导叶角度偏关故障分析与排除

针对某型发动机低压压气机导流叶片角度低于标准值即偏关的故障,详细分析了故障现象,阐述了低压压气机导流叶片调节通道工作原理及控制计划,剖析故障机理。根据所制定的排故流程,提出并分析了可能引发该故障的综合电子调节器、电路、传感器故障模式,最终确定综合电子调节器故障导致低压压气机导流叶片角度低于标准值。更换综合电子调节器,进行外场试车验证。结果表明:发动机工作参数正常,推力稳定,低压压气机导流叶片角度符合要求。     

涡轮导向叶片真空钎焊工艺的改进

一、情况和问题我厂生产的某发动机一级涡轮导向叶片,采用了高温铸造耐热合金K3制造。在叶片设计上采用了强制冷却的结构,让来自压气机的冷却气流,通过一级导向叶片内腔的导流管和导流片,在叶型内腔沿一定方向流动,冷却叶片进排气边缘及叶型。导流管、导流片及上下     

进气导叶与吸波导流环气动/隐身一体化设计方法研究

针对涡轮发动机隐身需求提出了一种进气导叶与吸波导流环一体化设计方法,确定了吸波导流环主要设计参数。将涡轮发动机中的导流支板等结构替换为进气导叶与吸波导流环一体化结构,并对两种结构气动性能与隐身性能进行了计算分析。计算结果表明,相比于原型支板,进气导叶与吸波导流环一体化结构雷达散射面积（RCS）在P波段平均下降1.55dB,L波段平均下降2.70dB,X波段平均下降10.23dB,而从气动性能角度,同样压比条件下,换算流量下降约1.7%～1.8%,总压恢复系数下降约0.04%～0.1%,而进气道出口总压畸变指数下降约0.2%。进气导叶与吸波导流环一体化结构可以明显提高进气系统隐身性能,而对气动性能影响较小。     

进气道内加装导流体对低压转子振动特性影响分析

对发动机进口前进气道管道内安装导流体后可能导致的压气机低压转子流动诱发振动现象进行了评估。通过定常和非定常数值模拟发现,以导流体叶片数决定的通过频率对发动机低压转子振动特性的影响较小;同时由于导流体尾迹内部脱落涡强度太低,其脱落频率也不会对发动机低压转子振动特性产生影响。计算结果表明,本算例中导流体的叶型设计和安装位置是合理的。      

试车后叶片产生点蚀的分析

一九七九年十二月某发动机在工厂试车分解检查时,发现压气机一级转子叶片进气边缘有坑点。经目视检查该坑点与机械损伤点有明显区别。一、坑点的性质该发动机工作总时间为187分。试车前,我们对一级压气机叶片进行了全面外观检查,均无腐蚀。其故障叶片的宏观状态是:坑点集中分布在进气边缘叶根1/3以上处,坑点较致密,     

航空发动机进气畸变诱导叶片振动的研究

介绍了进气畸变导致的叶片振动响应的一般分析方法 ,讨论了引起叶片振动响应的周向总压畸变导致的激振力谐波的计算方法 ,并结合某型发动机叶片试验结果和计算结果进行对比 ,对叶片在周向总压进气畸变条件下的振动响应进行了分析和讨论     

某型航空发动机进气调节系统软性故障分析与排除

针对航空发动机在外场使用过程中产生的"低压导流叶片角度"故障,结合低压压气机进口导流叶片控制系统的结构、工作原理,通过故障树法进行故障定位,跟踪自动调节器返厂修理情况,最终确定了故障点。     

“热障涂层”主题征稿

选题背景现代航空发动机提高涡轮前进气温度,除了采用单晶高温合金,双层壁冷却技术、气膜冷却等冷却技术之外,还有一个重要技术就是热障涂层。热障涂层可以显著降低涡轮叶片的表面温度,大幅度延长叶片的工作寿命,提高发动机的推力和效率,因此热障涂层与叶片冷却设计技术、单晶高温合金材料技术并列,是先进航空发动机叶片的三大核心技术之一。     

双扰流器喷雾装置雾化特性的试验研究

采用BK-1发动机燃烧室的离心式起动喷嘴作为中心喷嘴,油压差392kPa时,流量2 2g/s,再加上两只径向进气扰流器及导流环,构成双径向扰流器混合杯式喷雾装置。      

某型发动机高压压气机进气导向器叶片转动卡滞故障分析与排除

对某型发动机高压压气机进气导向器叶片转动紧涩故障进行分析研究,确定了故障原因,并制定了相应的解决措施,为排除该类发动机故障积累了经验。     

航空发动机压气机导流叶片调节器切换特性

为了提高飞行可靠性,航空发动机导流叶片调节器采用数字电子控制为主控方式,并辅以液压机械备份控制器。为此对数字电子控制器的切换特性进行了研究。对所设计的导叶调节器切换过程进行动静态仿真,结果表明:数字电子控制器出现故障后,采用切断电子控制通道的处置方式可以满足系统对切换过程平稳和安全的要求,且系统切换至液压机械备份控制器后,各项技术指标可以满足航空发动机对该导流叶片调节器的要求。     

某新型航空发动机进气导向叶片自动焊接

简单介绍了某新型航空发动机进气导向叶片的基本结构 ,分析了薄壁钛合金叶片组焊的技术关键 ,着重阐述了该叶片前缘组合自动焊接设备的结构特点和工艺研究的主要内容以及焊接质量考核的结果     

结冰风洞小流量发动机进气部件防冰试验技术

为满足国产航空发动机小流量进气防冰试验的需求,基于结冰风洞的发动机进气模拟系统,分析了典型小流量发动机进气部件的进气特征,开展了小流量发动机进气模拟方法研究。提出采用水环真空泵解决了大流阻进气导致吸气管道压力大幅度降低问题,在此基础上,优化了发动机进气模拟系统,建立了在结冰风洞开展小流量发动机进气部件防冰试验的流程,并应用于某型号小流量发动机进气部件防冰试验。结果表明：发动机进气模拟系统满足小流量发动机进气部件防冰试验要求,进气流量控制精度达到±0.05 kg/s（±0.33%FS）,试验过程中的流量变化可用于辨别防冰效果。相关研究为发动机进气模拟系统设计、优化和小流量发动机进气部件的防冰特性考核提供了参考依据。     

某机进气导流叶片点焊工艺技术

分析了某机进气机匣导流叶片马氏体钢材料1Cr11NiMoVN的点焊工艺参数及低倍检测焊接试片时出现“双核”问题的实质，提出了该材料点焊时的焊接难点及控制措施，为今后点焊及低倍检测该类马氏体钢提供了依据。     

浅析某型系列发动机α2上升缓慢故障原因

某型系列发动机的α2上升缓慢是外场多发性故障,本文根据发动机结构、α2控制原理和故障现象,从控制调节α2的主泵-控制器,转角α2的直接动力装置α2作动筒,以及高压导流叶片旋转的铰链传动结构方面具体分析了故障原因,以便在外场对发动机进行更好地维修。     

GE90发动机的降噪技术

发动机的噪声是飞机的主要噪声源。大涵道比涡扇发动机降低噪声主要通过选择适当的发动机循环参数 (增大涵道比、降低风扇转速、降低发动机的排气速度 )和低噪声设计来实现。　　除了采用增大涵道比 (8.4 )和较低的风扇转速(371m/s)降低发动机噪声外 ,GE公司 2 0世纪 90年代全新研制的GE90大涵道比涡扇发动机还大量采用了部件降噪技术。这些技术包括 :(1)进气 /风扇机匣前后优化处理 ;(2 )风扇叶片低噪声设计 ;(3)风扇与进口导向叶片的间距加大 ;(4 )进口导向叶片数量优化 ;(5 )减小风扇叶尖间隙 ;(6 )可定制进口导向叶片与舱吊挂一体化设…