首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
相似文献
 共查询到19条相似文献,搜索用时 109 毫秒
1.
对空心异型截面弯曲轴线铝合金零件内高压成形进行了工艺实验与数值模拟.采用压弯与内高压成形的工艺步骤成形零件,测量了成形零件典型截面的尺寸与壁厚分布,通过数值模拟分析了变形过程中的等效应力与壁厚分布.经检测成形零件外形尺寸与壁厚均符合设计要求,但典型截面壁厚分布不均匀.  相似文献   

2.
介绍了镁合金热介质内高压成形装置的基本组成和原理,阐述了镁合金管材内高压成形性能测试方法,并将该方法应用于AZ31B镁合金管材热成形性能评定.所建立的热介质内高压成形装置最高加热温度为315℃.压力为100 MPa,可实现高压热介质的传输和密封、成形件温度和加载曲线控制等.综合分析温度对总延伸率、均匀延伸率和n值等性能参数的影响,所采用的AZ31B镁合金管材的最佳成形温度在150~200℃之间.另外,分流模挤压管材的焊缝性能对内高压成形性能也有重要影响.  相似文献   

3.
介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的进展情况.针对大截面差管件、弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布及工艺参数对它们的影响.介绍了航空航天器铝合金异型截面件研制和热介质内高压成形探索成果,以及哈尔滨工业大学最新研制的三轴数控内高压成形机,并给出了研制的典型零件及其在航空航天中的应用情况.  相似文献   

4.
采用外径161mm、壁厚1.5mm的不锈钢激光焊管进行了补偿器接头的内高压成形实验研究,对成形后零件进行了测量,分析了内凹缺陷产生的原因,重点研究了轴向进给量对成形质量的影响。研究表明:轴向进给量小,圆角成形困难,成形区壁厚减薄量大;轴向进给量大,有利于成形圆角,成形区壁厚减薄量小,但轴向进给量过大,容易形成内凹现象。当轴向进给量在21.5—22.8mm间,能够获得外形尺寸与最小壁厚均满足设计要求的零件。  相似文献   

5.
飞机蒙皮拉伸成形工艺参数优化   总被引:4,自引:0,他引:4  
张彦敏  周贤宾 《航空学报》2006,27(6):1203-1208
 拉伸成形是飞机板金的基本成形方法。结合蒙皮拉伸成形常见的缺陷及影响因素,简述了最优化理论结合数值模拟优化工艺参数的必要性。以双曲度蒙皮为例,分析了产生回弹的机理和影响因素。采用正交试验设计建立响应曲面,序列二次规划和混合整数优化相结合的优化算法,以厚度减薄率为约束条件,对成形工艺参数预拉伸率进行优化,并对优化结果进行试验验证。结果表明优化拉形工艺参数后零件变形均匀程度提高,回弹减小了21.87%。  相似文献   

6.
采用试验和计算机模拟相结合的方法,对TC2钛合金薄壁型材的单边下陷成形工艺开展研究。通过在室温至600℃范围内对TC2合金型材的热拉伸变形行为进行分析,建立了该型材热拉伸的Johnson-Cook本构模型。在此基础上,对L截面TC2钛合金型材的单边下陷过程进行计算机模拟,分析了下陷过程中型材应力、应力三轴度的分布。结果表明,下陷区L拐角处容易产生应力集中,由于变形前段该区域的应力三轴度Rd>0,呈拉应力状态,因此微裂纹容易在应力集中处形核并沿型材纵向扩展。通过对成形温度、下陷段长度和过渡圆角半径进行优化,得到最佳工艺参数条件为成形温度300℃,下陷区长度21 mm,过渡圆角半径49 mm。  相似文献   

7.
管材轴向压力内高压胀形数值分析及验证   总被引:1,自引:0,他引:1  
随着我国航空航天事业的飞速发展,精密钣金件的应用日益广泛,根据不同的设计及应用要求,航空管材类零件也由原来的自由胀形工艺逐步改进为各类可控胀形工艺,大大提高了航空管材件的应用范围。其中,内高压胀形工艺是广泛应用于航空制造领域的金属成形工艺方法之一,成形难度大,影响因素复杂,一直是成形领域的难题。以航空用某卡箍类零件为例,对影响内高压胀形工艺的轴向材料补偿量、内压力、加载路径等因素进行深入研究,通过数值仿真分析,优化工艺参数,提出一套简单易行的管材轴向压力内高压胀形工艺方法,成功应用于该类零件的工程实践中,达到了缩短生产周期、节约生产成本的目的。  相似文献   

8.
基于ABAQUS/Explicit平台建立了高温合金管缩径旋压三维弹塑性有限元模型,对GH625高温合金管缩径旋压成形过程进行了模拟分析,研究了轴向进给速度、旋轮圆角半径、旋轮安装角度对高温合金管缩径旋压成形质量的影响规律。研究结果表明,高温合金变径管在旋压过程中,随旋轮的轴向进给,不同的区域截面变化趋势不同。对工艺参数进行分析,发现轴向进给速度及旋轮圆角半径增大时,壁厚增大;旋轮安装角度对零件壁厚无明显影响;进给速度越大或圆角半径越大,截面椭圆度越大;距自由端较远时,旋轮安装角度越小,截面椭圆度越大;随着旋轮的进给,距自由端越近,椭圆度波动越严重。最后,根据数值模拟结果确定最终工艺参数为轴向进给速度0.25mm/r,圆角半径取值2~4mm,旋轮安装角度为90o,并进行了高温合金管缩径旋压试验,得到了较好的成形件。  相似文献   

9.
涡扇发动机铝合金碗形件的粘性介质压力成形   总被引:1,自引:0,他引:1       下载免费PDF全文
涡扇发动机铝合金碗形件由于局部塑性变形较大,采用已有的成形方法得到的零件壁厚局部减薄严重或尺寸精度不满足要求。粘性介质压力成形(VPF)技术采用一种粘性介质作为传力介质,适合于成形该类零件。通过粘性介质压力胀形试验和数值模拟,分析了粘性介质的粘度对铝合金球面碗形件厚度分布及极限成形高度的影响,对涡扇发动机铝合金带凸台碗形VPF件进行了分析。研究结果表明,粘性介质与板材之间的粘性附着应力提高了碗形件厚度分布的均匀性和极限成形高度,随着粘性附着力增大,对带有局部变形较大凸台的碗形件,可以抑制局部壁厚的减薄。采用VPF技术,获得了尺寸和壁厚均合格的涡扇发动机带凸台铝合金碗形件。  相似文献   

10.
根据70℃低熔点合金的导热性、表面张力、热熔及相变稳定性等特点,将它应用于C919飞机的门密封零件的成形,采用专用模具压弯成形方法进行加工。利用低熔点舍金加热熔化后填充型材毛料内部,常温下,待其冷却凝固后对零件进行加工成形,用低熔点塑性材料作为传力介质挤胀成形薄壁空心构件,研究了空心构件低熔点塑性介质挤胀成形机理、成形模具的结构、零件回弹和变形的修整。对低熔点合金材料的下一步研究进行了展望。  相似文献   

11.
In this paper, an aeronautical thin-walled part with a complex geometry which has several sharp bends and curvatures in different directions was investigated. This kind of part is difficult to be manufactured only in one stage. Therefore, an innovative multi-stage active hydroforming process assisted by the rigid forming method was designed. In addition, an optimized blank geometry is obtained. In fact, the main focused point of this paper is to propose a new small radius rounded corner forming technique and analyze the mechanism. Two kinds of forming modes of changing a big rounded corner into a small one, which are related to different tangential positions of the die in the process of calibration, are analyzed theoretically. Meanwhile, the stress and strain states of the deformation region are compared. The relationships between the minimum relative radii of rounded corners I and II in the first stage and the hydraulic pressure are calculated by the bending theory. Finally, the influences of the tensile-bulging effect and the interface condition of the double-layer sheet on the forming quality of the specimen are investigated. The achieved results can make a foundation for utilizing the proposed method in forming of thin-walled parts with very small radii.  相似文献   

12.
随着飞机气动、隐身等性能要求的提高,飞机外形曲率更加异形化,大量应用复杂凸凹曲率蒙皮,传统的拉伸成形方法已经不能完全满足新一代飞机蒙皮加工的要求。基于生产某型号飞机复杂凸凹曲率蒙皮这一背景,介绍了充液成形基本原理及关键技术,利用有限元数值模拟方法,分析板材充液成形过程中液室压力、厚度减薄率、板材失稳及贴胎度的变化规律,优化工艺参数,并且根据数值模拟结果指导工业生产。理论分析和现场实践证明:充液成形技术为复杂凸凹曲率蒙皮零件的制造提供了新的工艺方法,满足新一代飞机的凸凹曲率外形蒙皮的制造要求。  相似文献   

13.
14.
复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究   总被引:3,自引:0,他引:3  
 液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。  相似文献   

15.
采用大涡模拟方法数值研究了来流马赫数Ma∞=3、雷诺数Reθ=2070的凸拐角附近激波与湍流边界层干扰问题。对于尖拐角和钝拐角两种情况,计算考察了激波入射到拐角下游时的流场结构、非定常分离流以及湍流统计特性。研究发现:尖拐角能够使流动产生局部集中的顺压梯度,导致壁面摩擦系数在拐角处出现峰值,因此分离点难以越过拐角向上游运动,而再附点发生前后运动。与尖拐角情况不同的是,钝拐角产生的局部顺压梯度不足以阻止分离点越过拐角,因此分离点和再附点都会发生运动。此外,尽管凸拐角产生的顺压梯度能抑制分离点附近的近壁小尺度涡结构,但在经过入射激波作用之后,近壁小尺度涡结构在再附点附近显著增强。  相似文献   

16.
基于充液形成工艺的航天火箭整流罩零件,通过数值模拟的分析与试验结果进行对比,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,也说明数值模拟的准确性。根据现场的试验情况,基于实际制件过程出现的一些缺陷,调整液室压力与压边力加载曲线,根据零件的拉深高度进行合理匹配,最后达到控制整个冲液成形过程的起皱和破裂的问题。实现了充液拉深工艺在大尺寸薄壁整流罩构件上的工艺升级,大大提升了零件的表面质量,从而可以解决传统落压工艺的多道次拉深工序、多道次退火及多道次敲修导致的零件变形与表面质量差等问题,从而保证零件在生产过程中表面质量和成形精度的控制。  相似文献   

17.
弯管成形理论和技术研究进展与发展趋势(英文)   总被引:9,自引:4,他引:9  
As one kind of key components with enormous quantities and diversities,the bent tube parts satisfy the increasing needs for lightweight and high-strength product from both materials and structure aspec...  相似文献   

18.
变摩擦控制厚度分布的TC4深筒形件正反向超塑成形   总被引:2,自引:0,他引:2  
以正反向超塑成形厚度均匀的TC4钛合金深筒形件为背景,采用MARC有限元模拟分析了正反向超塑成形时预成形模和终成形模的表面摩擦系数对成形件壁厚分布的影响.结果表明:合理地增大预成形模的表面摩擦力能显著增加预成形的局部减薄作用,对于提高零件最终壁厚分布均匀性有利.同时,合理减小终成形模的摩擦力,可以使板料褴体变形均匀化,壁厚分布趋于均匀.根据模拟结果,采用机械加工方法增加预成形模表面粗糙度以增大摩擦力,在终成形模表面喷涂润滑剂以降低摩擦力,通过正反向超塑成形实验制得厚度分布在1.50~1.78mm范围内的航天用TC4钛合金深简形件,比普通正反向超塑成形件厚度分布(1.18~2.24mm)有了很大改善.  相似文献   

19.
《中国航空学报》2021,34(11):79-93
In the current state-of-the-art, high-loss flow in the endwall significantly influences compressor performance. Therefore, the control of endwall corner separation in compressor blade rows is important to consider. Based on the previous research of the Blended Blade and EndWall (BBEW) technique, which can significantly reduce corner separation, in combination with a non-axisymmetric endwall, the full-BBEW technique is proposed in this study to further reduce the separation in endwall region. The principle of the unchanged axial passage area is considered to derive the geometric method for this technique. Three models are further classified based on different geometric characteristics of this technique: the BBEW model, Inclining-Only EndWall (IOEW) model, and full-BBEW model. The most effective design of each model is then found by performing several optimizations at the design point and related numerical investigations over the entire operational conditions. Compared with the prototype, the total pressure loss coefficient decreases by 7%–9% in the optimized full-BBEW at the design point. Moreover, the aerodynamic blockage coefficient over the entire operational range decreases more than the other models, which shows its positive effect for diffusion. This approach has a larger decrease at negative incidence angles where the intersection of the boundary layer plays an important role in corner separation. The analysis shows that the blended blade profile enlarges the dihedral angle and creates a span-wise pressure gradient to move low momentum fluid towards the mainstream. Furthermore, the inclining hub geometry accelerates the accumulated flow in the corner downstream by increasing the pressure gradient. Overall, though losses in the mainstream grow, especially for large incidences, the full-BBEW technique effectively reduces the separation in corners.  相似文献   

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号