槽外聚能式超声波法清除燃油总管内腔积碳

为了克服用传统方法清除燃油总管内腔积碳的不彻底性，提出了槽外聚能式超声波清洗法。首先着重介绍了应用槽外聚能式超声波清洗技术清除发动机燃油总管内腔积碳的基本原理然后介绍了燃油总管专用超声波清洗机的开发与研制，以及超声波清洗工艺的研究过程，最终确定了槽外聚能式超声波清洗法清除燃油总管内腔积碳的清洗液配方和工艺路线。并成功应用于某大修机的生产过程。     

基于PLC控制的液压试验台电气设计

多功能液压附件试验台是用于多种液压元件性能测试的多功能设备，为了实现其电气控制：针对多功能液压附件试验台控制要求，设计了以液压数字比例阀为核心元件、以富士PLC为控制器、采用模块化结构的配套电控系统，并进行PLC控制程序设计，建立起电气控制系统，得到了可靠方便的运行结果。     

非定制超声波清洗机清洗效率提升方法

为提高非定制超声波清洗机金属零件清洗效率,在不对清洗机本身进行改造的前提下,根据超声波清洗的原理,以清洗介质、清洗温度、清洗时间及工作液面等工艺要素为分析对象,摸索有效的工艺方法和参数.同时,研究声场分布和声强衰减的基本规律,获得有利于声波传播的零件摆放方法,提高清洗效率.本文的研究为提升金属零件的超声波清洗效率提供了...     

一航计测空调清洗项目通过国家集中空调通风系统甲级专业清洗机构的现场技术评估

本刊讯 2008年1月5～6日，中国疾病预防控制中心组织技术评估组一行8人，对一航计测以航兴达公司名义申请“甲级专业清洗机构”进行了现场评估。通过现场考核和各类文件审查，评估组认为：“北京航兴达技贸公司具备公共场所集中空调通风系统清洗服务项目的策划能力、现场实施能力；服务人员和技术人员配备合理；专业清洗设备的种类、数量配套合理；清洗方法、流程较为合理；项目负责人的教育和工作背景能够胜任所授权的工作，”鉴于以上评估结果，评估组一致同意通过公共场所集中空调通风系统甲级专业清洗机构的现场技术评估。     

PCB电装工艺技术简述

ＳＭＴ的发展，使机载计算机实现可靠的高密度组装成为可能。本文简述了制造高密度多层印制电路板的主要工艺技术和设备后，重点介绍了ＳＭＴ的应用特点，以及贴片、焊接、清洗等主要组装工艺和设备要求，还提出了在电子组装过程中必要的静电防护措施。     

PID控制在风洞风速调节中的应用

为了完成某研究所风洞的风速控制系统，设计了一套以计算机为中心基于PLC的风速控制系统，给出了系统的硬件设计和软件设计，在提出PID控制方案的基础上，介绍了PID控制的原理和特点，对风速控制精度及PID参数整定进行了研究。经实际运行验证了在风洞交流电机变频调速系统中PID控制的可靠性和实用性。     

PLC在交流伺服控制系统中的应用

目的为了满足工业生产对控制设备安全可靠性要求;方法通过分析PLC在自由端口模式通信方式下的工作原理,针对西门子S7-200型PLC与ACU串行通信中的难点,以利用其I/O端子采集状态信号进行天线交流控制系统应用为例;结果给出相关的程序设计流程图;结论提出一种有效可行的解决方案,获得良好的经济和运行效益。     

浅谈PLC控制系统设计应注意的几个问题

PLC是以微处理器为核心的工业控制装置，在工业控制、机电一体化、改造传统产业等方面得到普遍应用。在熟悉了PLC的基本指令和基本配置之后，最终目的就是把它应用到实际的控制系统中去。本文就设计PLC控制系统的基本原则、步骤和方法几个方面的问题进行了讨论。     

PLC应用系统的可靠性问题研究

目的 提高PLC控制系统工程应用的可靠性。方法 逻辑分析与实证研究。结果 介绍了PLC控制系统中的主要干扰源，分析了PLC控制系统应用中的可靠性设计，最后给出了PLC控制系统主要采取的抗干扰措施。结论 研究PLC控制系统的可靠性，可以减少工业控制故障，提高经济效益。     

三元催化器 GBD 封装设备控制系统设计

三元催化器GBD封装设备是根据企业的要求和市场需要专门研制的用于汽车三元催化器中衬垫包裹、载体装配及整体收缩的一种自动封装设备。该设备是由控制系统、气动系统和机械系统组成的，采用欧姆龙PLC、时光伺服系统、传感器等元器件、Proface触摸屏和日本SMC的气动元件来实现三元催化器的自动化封装。三元催化器GBD封装设备从投产以来，工作可靠，运行稳定，较好地完成三元催化器的GBD封装，完全能满足生产工艺的要求。     

商用空调过滤器及换热器清洗时间研究

论述了商用空调过滤器、换热器清洗的重要性,对某超市空调运行的实测进行分析,在此基础上设计方案,选用相应的测量仪表对过滤器、换热器的工作状态进行监测,实现能够及时确定设备清洗时间的自动控制,为商用空调系统的运行管理和节能措施提供了自动化技术支持。     

民用航空发动机润滑系统适航审定技术分析

润滑系统对航空发动机的润滑、散热、清洁、防腐等有重要作用,润滑系统的安全影响着发动机整体的安全。研究发动机润滑系统的审定基础与安全性对我国自主研制发动机润滑系统十分重要。首先对航空发动机润滑系统涉及的适航条款及标准规范进行分析,再针对润滑系统的功能和部件故障模式及影响分析(failure mode and effect analysis,简称FMEA)展开研究。最后从润滑系统设计、润滑系统部件试验、滑油姿态试验、滑油中断试验和整机试验5部分展开审定分析,形成了一套完整的润滑系统安全性审查方法指南,为局方提供润滑系统的适航审定支持。     

容错型混合励磁磁通切换电机的模型预测控制

为了提高电机驱动系统的带故障运行性能,实现电机的最小铜耗容错运行,提出一种基于模型预测控制算法的容错型混合励磁磁通切换(FTHEFS)电机容错控制方法。以1台6/13极FTHEFS电机为控制对象,针对电机单相绕组断路故障,基于三相四桥臂逆变器拓扑,分别对模型预测转矩控制和无差拍模型预测磁链控制算法下的最小铜耗容错控制方法进行研究分析,并对所提容错控制方法的可行性和有效性进行验证。研究结果表明:两种控制方法均能使故障前后转矩、转速和定子磁链保持不变,同时降低故障后的电机铜耗,保证系统稳定运行。与模型预测转矩控制相比,无差拍模型预测磁链容错控制能够在降低开关频率的同时减小故障前后的磁链脉动。     

微细电火花加工微驱动机构设计

分析了柔性铰链及压电陶瓷的原理和特点,指出了压电陶瓷-柔性铰链机构在微进给中具有高响应频率、高精度和无间隙等优点,满足微细电火花加工的要求。并将压电陶瓷与整体式柔性铰链相结合,设计出一种压电驱动蠕动式微进给机构。     

基于CMAC与PID并行控制的舵伺服系统的优化设计

针对导弹飞行中的舵伺服系统所存在的不确定性和非线性时变等特点,采用常规控制系统难以适应这种不确定性,文中提出采用现代控制理论与经典相结合的方法——自适应神经网络CMAC与PID并行控制对舵机伺服系统进行优化设计。首先,在分析舵系统基础上,设计出了具有一定适应性的舵伺服系统的总体方案;然后,建立了基于CMAC与PID并行控制的舵系统控制器;最后,经MATLAB仿真,结果表明并行控制能够较好适应多种不确定性;并能够快速准确的对舵机进行跟踪控制。     

基于三菱PLC的化油器单钻孔机床的控制系统设计

本文讨论了如何利用三菱FX1N系列PLC进行化油器单钻孔机床的自动化控制,根据机床加工的控制要求及控制分析,选择合适的PLC机型,设计控制系统的硬件和软件部分;经过机床的组装、调试,控制系统能够满足机床的加工要求,提高了机床的自动化程度。     

数控布带缠绕机关键技术

 多功能数控布带缠绕机是集机械、电子、气动、控制、软件和数控等技术一体化的多学科交叉综合应用的复杂设备。从提高参数控制精度及匹配精度的角度出发,详细地介绍了一种新型布带缠绕机的结构、组成及实现方式,并对机床本体、张力控制系统、温度控制系统、压力控制系统及数控系统的设计与开发中的关键技术做了较为深入的探讨。将该技术应用于多功能布带缠绕设备中,采用专用数控系统、先进机械装置及控制算法,既实现了缠绕成型过程的自动化,又保证了缠绕制品的质量,解决了复合材料零部件成型过程的关键制造技术难题。     

基于华中数控系统的复合加工机床控制系统

为了提高机身大部件在装配过程中钻孔铆接的效率,并满足高精度制孔要求,设计了由五轴机床和末端执行器组成的自动化协同钻铆控制方案。机床本体及高精度转台采用华中数控系统控制,末端执行器采用倍福PLC程序控制。在明确钻铆需求后设计了基于工业网络的硬件组态和基于多软件平台的软件组态,并利用Microsoft Visual Studio开发平台编写了上位机集成控制软件。控制系统分别采用Ethernet和Ether CAT工业以太网实现上位机控制系统和华中数控系统、倍福PLC控制程序的通信连接。在集成控制软件中通过套接字进行以太网通信接口开发,并在复合加工机床上进行试验验证。该控制系统具有稳定性好、集成度高、响应快、效率高的特点,能够满足钻铆需求。     

基于EtherCat总线的高速多轴联动智能弯管机控制系统

弯管机作为管件弯曲成型的主要机械设备,广泛应用于各行业领域。随着竞争力水平提高,市场对弯管机在效率和自动化程度方面提出了更高的要求。针对侧弯式弯管机的特点,提出一种基于EtherCat总线的伺服运动控制系统。该控制系统有着更强大的数据处理能力,能保证各个轴的动态连续性和控制精度,充分满足各种不同大小、不同角度的管件弯管需求。     

大型立式强力数控旋压机控制系统稳定性调节

本设备为某大型立式三旋轮强力数控旋压机,采用封闭式整体框架结构,以加工薄壁筒形件为主。毛坯材料为超高强度钢、不锈钢和有色金属,设计要求旋轮座径向最大推力500kN/轮,轴向最大推力333kN/轮,机床轴向坐标行程1600mm,径向和轴向定位精度分别为0.02mm和0.04mm。设备旋压吨位大、行程长、位置精度高,控制系统采用数控系统控制液压驱动的全闭环控制模式。本文论述了采用Siemens840D数控系统和西门子液压驱动模块控制高频响比例伺服阀,驱动非对称液压油缸的大型立式旋压机系统稳定性的调节。