万能测长仪上测量非对称牙形内螺纹中径

在万能测长仪上,用标准螺纹牙形专用侧块调整仪器零件,用测球可以测出内螺纹中径实际值。标准螺纹牙形侧块的牙形角为60°和55°两种,被测螺纹的牙形角与标准侧块牙形角相同时,调整测长仪零位的块规尺寸E按下式计算(图1):     

自制内螺纹百分表

内螺纹百分表是一种专门用来测量内螺纹中径尺寸的工具。长期以来内螺纹(螺纹环规)的中径尺寸测量一直是沿用螺纹塞规(校对规)来检查的,而且是一种综合判断性的检查方法,质量不易控制。同时每种规格需用四套校对规,既浪费工时,又浪费材料。根据这一情况,我们结合生产实际,采纳了有关测量工具的优点,经过反复试验研究,终于试制成功。在生产中经过两年多的实际应用,确实证明比较实用,一把工具只换量脚就可以代替几百套螺纹塞规或校对规的测量。这种内螺纹百分表     

MJ螺纹分析检验与塞规标准之应用

通过螺纹牙型和螺纹塞规尺寸对比分析,MJ螺纹中径的检验方法分析和实际应用,解决国标螺纹塞规用于检测MJ螺纹零件这一关键问题,同时提供MJ螺纹零件的具体检验方法和检验依据,完善MJ内螺纹产品零件的检验过程,为生产制造和检验提供技术支持.     

用R目镜测量圆锥螺纹中径

前言圆锥螺纹外径、内径、中径等几何参数均定义在给定基准面上；推度和基准距定义均与光滑圆锥相同；圆锥螺纹中径是一圆锥面，螺距是相邻两牙全尖牙顶间的距离，参见图1所示。本文只叙述牙形角平分线与螺纹轴线相垂直的圆锥外螺纹中径的测量，其它种类螺纹测量方法类同，仅仅是得出的中径计算公式不同而已。图1中，t：螺纹螺距；2吵：螺纹圆锥角8a／2：螺纹牙形半角。图1中，圆O的直径d0＝t’／2cos（a／2），d0即为最佳直径，与常说的最佳针径相对应。圆O与螺纹两牙例相切，M点为其切点，根据图示各几何参数之间的关系，易推知：△AMB…     

螺纹的综合测量和单项测量

简要介绍了螺纹测量的现状和目前存在的问题,讨论了螺纹测量需要研究的几个问题,分析了螺纹单项参数测量和综合测量的关系以及螺纹量值传递技术.具体介绍了实现内螺纹中径参数测量的测量原理、测量方法和测量中的问题.     

应重视对量仪测力的检定

接触式量仪都具有一定测力，测力太小会影响示值的稳定性，测力太大又将产生压变形，尤其是对于软材质薄的金属件及点接触形式的测量，变形更为明显。例如：用杠杆千分尺以三针法测量螺纹中径，便是如此。在相同压力下，三针与螺旋面的接触应力显然比三针与杠杆子分尺测量面间接触应力大，因而其接触变形也就大。压陷量的存在，必然使三针在牙廓间的位置下降，使实测M值小于未考虑测力时的M值，由此引起螺纹中径的测量误差。最近，有个单位检验部门，在用三针法比较测量M6螺纹塞规中径时，发现2把杠杆千分尺检定结果相差3μm，一把尺检定…     

低角速度下改善非线性的光纤陀螺

随着不断完善性能以适应日益增长的用户需求，高性能的数字闭环光纤陀螺（FOG）在减小死区方面得了显著的进展，在惯寻级应用方面，消除低角速率下的一非线性是非常必须的。闭环光纤陀螺中存在的死区现象已被许多光纤陀螺研发机构在设计中观察到了，报道出的现象为在一段小的非零角速度输入时，陀螺输出为零，根据不同的陀螺级别，死区的大小从0.03度／小时到10度／小时，或者更大。产生死区的原因一般来说是由于光纤陀螺的相位调制的激励与信号检测电路间的交叉耦合。屏蔽关键的信号和对电源线解耦有助于减小死区，但总是不能消除，为了消除光纤陀螺在低速率情况下被“卡”住，一种电子抖动的方法得以应用，它连续施加锯齿波在反馈上。这一专利方法可以容易的加入陀螺控制回路，而不必改变现有使用的电路。死区已数百倍的减小，达60微度／小时，这一数值比陀螺的偏置稳定要低许多，有效地消除了系统中现有的死区存在。     

简讯

金属薄板群孔照相电解加工技术应用研究 项目通过技术鉴定 　　由中国航空工业制造工程研究所承担的“金属薄板群孔照相电解加工技术应用研究”项目于2000年11月通过了由中国航空工业第一集团公司组织的技术鉴定。 　　该项目的主要研究内容是：移动电极照相电解加工技术，实现大面积薄板群孔连续加工；复杂外形和群孔同时加工技术，取代复杂外形冲切下料，提高群孔与外形定位精度；加工大尺寸群孔时采用套料加工技术，减小实际加工面积，提高加工精度；针对薄板群孔零件的常用材料，优选出常用电解液；开发光绘软件，缩短底片制作周期。与传统工艺方法相比，该项技术提高了加工精度和加工效率，达到了工程化要求，使照相电解加工成为金属薄板群孔零件优质、高效、低成本的最佳加工方法。 　　该项电解加工技术解决了某型起动机碎片护罩加工的关键工艺，加工出一批符合技术要求的碎片护罩，并通过装机和工艺长期试车，完全满足使用要求。目前该技术已成功应用于某型起动机和其他多类发动机薄板群孔零件加工以及先进冷却结构多孔层板加工。随着金属薄板群孔照相电解加工生产设备的继续完善，该项技术必将在军、民品研制生产中得到更大范围的应用。 (晓　珂) 新舟60飞机改进专项工程设计方案出台 　　经过精品形象工程，新舟60飞机的安全性、可靠性、经济性、舒适性均达到了一定的水平。但与国外同类产品相比，仍有一定的差距，为此，有必要对新舟60飞机进行减阻、减重和抗疲劳细节设计，提高飞机的单发升限和内在质量，增加飞机的起飞限载，不断完善飞机的外观形象，最大程度地满足不同机场和不同航线的需求。此项工程已被国家计委列为高技术产业化工程，并拔款1.5亿元。 　　新舟60飞机改进专项工程最主要的内容为提高飞机寿命、增强飞机航路适应性和机场适应性等。新舟60飞机目前的寿命为2.5万个起落，3万飞行小时，略低于国外同类飞机4万个起落，4～6万飞行小时的寿命，因此，提高飞机寿命成为此项工程的首要任务。在正常情况下，新舟60飞机的单发升限为3?600?m(打开空调为3?000?m)，而在西北和西南地区，海拔较高，空气稀薄，单发升限的要求为4?000?m以上。要达到占有国内支线飞机市场的目的，必须提高新舟60飞机的单发升限，增强航路适应性和机场适应性。在增强航路适应性方面，改进工程中将采用空中使用APU(辅助发动机)、剪切翼尖和减轻空机重量3种方法。在增强机场适应性方面，提高在高温高原条件下的起飞重量，将采用加装5°左右襟翼起飞和减轻空机重量两种方法。 　　目前，新舟60飞机改进专项工程设计总方案已经出台，所确定的改进项目均以成熟的技术为基础，尽量选用国、内外的货架产品，以缩短研制周期。同时，将先进的制造技术和质量控制手段引入工程中，不断精化、优化设计，以满足持续适航和不同用户的需求。 (白晓燕) GE项目成为西航新的经济增长点 　　随着亚洲航空零部件制造技术中心的建成投产，西安航空发动机(集团)有限公司GE项目年创汇额呈现出稳步快速增长态势。1999年该项目年创汇额达到1?100万美元，比上一年翻了一番；2000年上半年该项目又实现创汇727万美元，比上年同期增长了35.63%，占公司整个外贸创汇额的60%以上，GE项目已成为该公司一个新的经济增长点。 　　自1999年起，美国GE公司开始对全球供应商实施航空零部件交付情况打分，并按周进行交付统计，以此衡量和考核各供应商的交付表现。为了保证零件优质按期交付，西航集团公司按照GE公司新的考核办法，在航空零部件转包生产中除坚持实施SPC(统计过程控制)的先进质量控制办法外，还积极推行拉动式管理(即后面工序强行拉动前面工序)，精心组织生产，把“周计划、日看板”和因果分析以及生产能力测算等工作列入议事日程，对零件的生产进度和产品质量严格实施监控。同时，西航公司还在毛料供应、产品发货和货物交付跟踪等重要环节上采取了有力的保证措施，做到了航空零部件不拖期，不欠交。2000年公司为美国GE公司生产的航空零部件已优质按期交付，在GE项目中所做出的努力和零件交付中的卓越表现受到了美国GE公司的好评和赞誉，为今后争取到更多的订单、进一步扩大双方的合作领域创造了有利条件。 　　美国GE公司是国际上享有盛名的三家航空发动机制造商之一，早在1984年，西航集团公司就与该公司建立了长期合作的贸易关系，并承揽了航空零部件的转包生产。经过16年的努力，西航集团公司已由最初的几种航空零部件的转包生产发展到目前的40多种，其中有10多种航空零部件成为美国GE公司的全球唯一供应商，年创汇额也由最初的几十万美元上升到1?000多万美元。同时，西航集团公司还被美国GE公司授予产品质量免检证书，成为航空零部件转包生产“质量信得过”供应商。 （郭旭之） 直11型直升机完成适航取证科目试飞 　　直11型直升机的民用适航取证科目试飞于1999年6月开始，至2000年10月30日完成。考核试飞工作由中国民航总局上海审定中心主持，试飞科目包括高原、高寒高风险科目试飞和常规科目的考核验证试飞。在整个试飞过程中，直11型直升机创造了国内直升机飞行史上的多项记录并显示出良好的性能。直升机的最大坡度角达±65°，俯仰角达-40°～+50°，在1?000?m高空飞行速度达289?km/h；在海拔3?600?m的某高原机场，由俄罗斯飞行员顺利完成了高原地区B、C、D点等全部边界科目试飞，闯过了飞行禁区，一次完成了速度-高度组合下的极限试飞，实现了国产直升机飞行史上的重大突破。 　　直11型直升机是目前国内唯一进行民用适航取证的直升机。该机是由中国直升机研究所设计、昌河飞机工业(集团)有限责任公司制造的军民通用多用途直升机，机体为金属、复合材料结构，装有一台涡轴8D发动机，最大起飞重量2?200?kg，乘员6人，巡航速度240?km/h，最大航程589?km，续航时间3.7?h，具有飞行教练、空中侦察、通信指挥、边防巡逻、飞播灭虫、高压线巡检、旅游观光、地质勘探、护林防火、医疗救护、人员运输等功能。直11型直升机在2000年珠海国际航空航天博览会上倍受关注，民用适航取证科目试飞的完成，标志着该型号直升机即将进入民用市场。 (王俊英) 测量造型新软件开发成功 　　近日，西安飞机工业集团公司开发出一套新的测量造型软件，成功地解决了加工零件从物理模型向数字化模型转化的难题，为零件的数控加工创造了极大的便利条件。 　　目前国外采用的散乱点造型和国内采用的三角曲面造型方法，均由于方法复杂、计算量大、工程实用性差，不利于程序的实现与推广应用。为追赶世界先进的数字化制造技术，充分发挥西飞集团公司的数控加工和检测设备的优势，增强企业的制造实力和竞争力，西飞集团公司组织专业技术人员对这一课题进行联合攻关，经过一年半的研究和试验，终于取得成功，并通过了专家的评审鉴定。 　　该项技术采用新的点云造型求解方法，使任何形状的物理模型转化为数字化模型变得简便易行。该软件算法简洁，严谨可靠，计算量小，程序编制易于实现。同时该软件能处理各种测量数据格式，生成满足精度的模型，其功能完备，用户界面友好，具有很强的实用性和通用性，工程化价值很高，方法及技术水平目前居国内领先地位。 (栾　英) 南航研制成功型内处理暨消失模铸造技术 　　由南京航空航天大学材料科学与工程系研制成功的型内处理暨消失模铸造技术，主要用于制备航空复合材料和复合结构，具有工艺简单、制造成本低、性能可靠等特点。作为该项目分支之一的消失模铸造技术，采用泡沫塑料、干砂造型代替传统的木模、砂型铸造，在真空状态下浇铸，具有生产效率高、生产成本低、劳动强度小、生产环境佳等优点，被誉为“21世纪的铸造革命”，在发达国家已被大规模采用。目前，此项技术在我国已经过实验室、小试、中试和大批量生产阶段，生产技术也已成熟，先后在数家铸造企业获成功应用，已被江苏省科学技术厅列为全省科技重点推广项目。 (于　媚) “变结构谐波传动电动舵伺服系统产品系列” 成果通过鉴定 　　日前，国防科工委在西北工业大学主持召开了“变结构谐波传动电动舵伺服系统产品系列”成果鉴定会，对该系列15种电动舵伺服系统进行了实际测试，性能指标均达到了设计要求。鉴定委员会认为：该电动舵伺服系统体积小，重量轻，性能好，精度高，成本低，有广阔的应用前景。该项研究成果具有独创性、新颖性和先进性，具有较好的社会经济效益。 基于微机环境的 集成化CAPP应用框架与开发平台 　　由西北工业大学CAPP与制造工程软件研究所研制开发的基于微机环境的集成化CAPP应用框架与开发平台(CAPPFramework)日前通过了陕西省科学技术厅组织的技术成果鉴定。 　　该项目是国家863/CIMS目标产品项目，在10多年技术积累的基础上，经过两年多的技术攻关和软件开发，现已形成了一个“以工艺知识库/产品工艺数据库为核心，以交互式设计为基础，集成工艺知识库管理、专家系统、智能应用和二次开发工具，能广泛应用于各种不同层次和类型的企业，全面支持企业制造工艺信息系统”的CAPP应用支撑软件，形成了较为完善的方法体系与系列软件产品，并已在航空、航天、汽车、船舶及电子机械等行业的百余家企业得到广泛应用。 (郭　明) (栏目责编　宇　迪)     

工艺动态

喷射成形大型航宇合金零件 　　喷射成形技术正在很快成为制造飞机发动机镍铝超级合金零件的一种最具成本-效益的可靠方法。这种技术采用很细的金属合金雾滴制造零件，在许多情况下用这种方法制造的零件比传统方法制造的零件更坚固，更有韧性。 　　在加工时采用氩气或氮气使金属呈雾状，形成液滴(10～500?μm)，然后通过锥形喷流沉积在预成形件的表面。添加陶瓷颗粒(5～15?μm碳化硅)转换合金涂层以形成金属基复合材料。该工艺特别适于制造发动机环和外壳等零件，在某些情况下比传统制造方法降低生产成本30%。 　　随着飞机发动机体积增大，通过传统方法制造令人满意的、有严格安全标准的部件显得日益困难。喷射成形技术制造的零件与传统方法制造的零件的强度和疲劳特性相同，因此，可以充分利用以前不适用于航宇零件的合金。由于这种工艺可以制造出大型零件，因此可用于制造更大的发动机和飞机。 　　采用高速加工单元 减少循环时间和装配时间 　　最近波音民机集团的Wichita公司开始采用高速加工单元更快更有效地制造飞机窗户连接隔框。铝钛锻件加工的窗户连接隔框包裹在飞机座舱的周围，制造起来很复杂。每个窗户连接隔框由带有100多个孔的复合角材组成。每个孔都必须很精确，公差为千分之几英寸，用传统方法很难加工，需要多次设定。这种情况不但影响循环时间，而且多次加工产生的热量可能使零件翘曲，损坏零件的整体性和精度。Wichita公司选择了3台高速加工单元，提高了零件的质量和产量，减少了循环时间。 　　新的加工单元包括9台Makino MC1816-5X高速加工中心，不但省去了专用机械设备，而且还合并了零件的精加工和钻孔工序。比以前的设备速度快30%，能制造更多高质量零件。高科技支撑系统可缩短每次循环时间，增加主轴的利用率，减少操作者出现误差的机会。MC1816-5X高速加工中心由A2单元控制器支撑并且是标准化工装，能为新一代737以及767和777飞机制造24种不同的窗户连接隔框。 　　高速钻削是新系统的主要应用。由于在MC1816-5X上进行钻孔工序，孔的精度从几百分之一英寸变为几千分之一英寸。嵌入式钻削刀具和端面铣用10?000?r/min的速度铣孔。切屑带走因切削产生的热量，减少了在工件上切割时的热影响。 　　零件的质量也影响窗户连接隔框组件的加工循环时间和成本。用于装配时消除由于零件不精确引起飞机铝蒙皮和窗户框之间的小间隙的衬垫已经减到最少。 　　传统装配这些零件需要几百个定做的垫片，制造和安装垫片负面影响了装配时间、成本和窗户组件的质量。现在只需一块垫片，而且已经特别设计到组件中。MC1816-5X加工中心的探测仪在加工过程中跟踪检测零件精度，保证没有人为误差。 激光成形技术——用粉末制造飞机零件 　　航空航天工业中采用一种激光成形技术，用粉末状钛制造高科技钛件。这是一种新的工艺，可以降低样机零件的生产成本。美国明尼苏达州的研究人员研究了这种激光成形工艺，可把钛合金粉末沉积到基材上，形成可加工到低表面粗糙度值的“预成形”形状。这种工艺可比传统的铸造法或其他加工方法减少生产废品80%，并把生产周期从几个月减少到几周。 　　激光成形工艺是在惰性气体(通常是氩气)室中采用高功率二氧化碳激光熔化基材和正在沉积的钛粉。采用这种工艺制造零件，激光保持不变，而零件本身通过计算机数控(CNC)装置移动。CNC机床随刀具轨迹移动。设计者采用标准的计算机辅助设计软件设计的实体模型直接形成刀具轨迹。该技术对于制造样机零件和小规模生产运行是理想的，还有可能广泛应用于钛合金加工。 降低飞机噪声的新工艺 　　通过采用Sulzer Metco公司的新型等离子喷涂内径技术，可制造更安静、效率更高的飞机发动机。 　　在2～4座的小型飞机中，发动机占了飞机总重量的很大比例。因此，如果采用较轻的材料制造发动机，飞机会更轻，污染会更小。这种既轻又有强度的材料是铝硅合金。但是在汽缸内径和活塞环之间还有摩擦问题。传统的解决方法是在铝块和活塞环之间插入铸铁环，这样就增加了重量和成本。另外还试验了其他方法，不是成本较高，就是产生了环境问题。 　　Sulzer Metco公司提供的解决方法是用耐磨损和摩擦的等离子涂层喷涂铝孔的内径。在喷枪头的旋转速度达到200次/min的Rota-Plasma-500设备上进行。35?mm内径可获得稳定的表面，可自动重复连续生产。 　　目前瑞士Langenthal的MDB Flugtechnik公司已成功应用这项技术制造了四缸铝发动机，采用液体冷却，使用无铝燃料，降低了常用的汽缸内衬的重量，发动机更轻了。 CNC改进了航空航天工厂的多轴向加工 　　制造数据系统公司(MDSI)的Open CNC软件是一种全软件化的CNC软件包，不但能满足航空航天用复杂的五坐标机床的需要，而且能帮助减少循环时间，增加可利用时间。采用MDSI的软件，机床总体性能大大提高。在双主轴Rigid五坐标铣床和Sundstrand五坐标Omnimil机床上安装了MDSI的Open CNC软件以后，明显提高了生产率，并能把网络上的一串机床连接起来，进行遥控诊断、直接数字控制和数据收集。此外，还可按照所需要的方式进行管理。 复合材料设计软件减少了 欧洲战斗机零件的加工时间 　　复合材料设计软件正在帮助英国航宇公司的工程师们大大减少欧洲战斗机2000中的复合材料的加工时间。美国马萨诸塞州复合材料设计技术公司(CDT)的制造工程师们在计算机上确定复合材料铺层，取消了过去在复杂表面上进行复合材料铺层的试车，消灭了误差。新技术保证制造能反映设计意图。通过取消不必要的补片可减轻重量，英国航宇公司也希望通过采用这个软件节省生产时间。 (盛蔼伦　供稿) 摩擦搅拌焊接技术用于航空航天领域 　　Eclipse航空公司打算把摩擦搅拌焊接技术应用于航空产品上。首先在薄的材料上应用。这是公司为制造强大、安全和经济性飞机计划的一部分，将在价格和性能上有新的突破。 　　摩擦搅拌焊接被用于波音火箭Delta家族的主要结构生产，并被批准用于航天飞机的外部燃料箱。此外，它还用于造船和海运业。摩擦搅拌焊接技术的优点很多，它取消了几千个铆钉，从而节省了装配成本，并且使连接件强度更高、重量更轻、结构效率更高。 　　摩擦搅拌焊接使用一种特殊的工具，该工具上带有突出的销棒，把销棒插入两片要焊接的材料之间，并且沿焊接区域移动，同时高速转动。这样在工具与铝合金之间产生摩擦热，使铝合金软化，但不熔化，材料变为塑性状态与基体成为一体。 　　Eclipse航空公司致力于设计和生产一种现代、经济的喷气飞机，以此改变运输机市场。公司正在应用产生巨大变革的推进装置、制造及电子系统来生产比今天更安全、成本更低、操作更容易的小型喷气飞机。 在B-2飞机上应用的新材料 　　美国空军正在试验一种新型磁性雷达吸波材料，目的是极大地减少对B-2轰炸机隐身表面进行维护的时间和精力。如果该材料满足预期的要求，将在今后7年计划要维修的20架飞机上应用。喷涂在雷达上的新型吸波材料试验是在加利福尼亚的爱德华空军基地进行的，这项试验将使维修时间从以小时计算缩减到以分钟计算。 　　新型材料名称为交变高频材料(Alternate High_Frequency Material，AHFM)，是一种永久涂层。这种涂层被喷涂在轰炸机外围有口盖的壁板处，大约90%可移动蒙皮壁板使用这种材料，从而减小缝隙尺寸，避免反射雷达信号。使用这种材料的大部分壁板是在B-2机身的下侧及靠近前缘及后缘部分。此外，用紧固件固定的壁板也要喷涂这种材料。使用该技术主要是提高飞机的低可探性，并且可使非隐身的军用飞机具有一定的隐身性。 (任晓华　供稿) 高速高精密龙门式加工中心 　　目前正在英国Marwin Production Systems公司的Wolver hampton工厂制造的高速高精密三轴联动CNC龙门式加工中心的床身有45?m长，7?m宽，比目前世界上航空航天工业领域中所使用的其他机床要大得多。该机床已由英国宇航系统的空中客车公司订购，用于加工空中客车A340-600的铝合金机翼蒙皮板。 　　该机床是Marwin Production Systems公司的Alumax系列产品，它有两个平行的41?m×3.6?m×0.55?m的加工区，可同时进行加工。龙门移动，立式双主轴，每一主轴具有85?kW功率，最高转速20?000?r/min,工进20?m/min，±1?m/s2加减速度。为了确保X轴定位的高精度，Marwin Production Systems公司采用了激光位移检测装置来代替常用的磁尺或光棚位移检测装置。该机床还装置了非接触式自动测量加工板材厚度的超声波检测系统、两个独立的ATC及刀具识别和使用寿命监测装置等，特别适用于航空航天工业铝合金板材和左右对称件的高效高质加工。Alumax系列的一台单龙门、五轴联动、30?m长床身的CNC高速高精密加工中心已在韩国航空工厂的新车间中运行，A、B轴的使用范围为±30°，该机床主要用于加工欧洲和美国的飞机零件，使用效果令人满意。 　　Marwin Production Systems公司已生产的Alumax系列产品中最大的机床是床身长87?m、三龙门、五轴联动的高速高精密CNC龙门式加工中心。该机床可容纳6个21?m长的机翼板材同时加工，是目前世界上最大的龙门式加工中心。 (是有钧) (栏目责编　宇　迪)