基于事件的飞机产品追溯系统研究

针对飞机产品追溯问题,分析了追溯现状及飞机产品全寿命周期追溯系统的需求,建立了基于事件的飞机产品追溯系统的信息模型和系统架构,为实现飞机产品全寿命周期快速追溯提供了一种参考解决方案.     

产品研制阶段的质量管理

本文分析了当前产品研制阶段质量控制中存在的问题,提出制订科学合理的质量管理法规,建立健全的质量管理体系和推行全面质量管理等对策。     

基于构型的单架军机质量管理

针对我国军机单架次精细化管理的需求特点,提出了单机全寿命周期质量数据管理模型.该模型引入构型管理的方法,通过构型配置的管理实现对产品对象唯一结构特征的描述,通过构型基线的分级细化管理实现质量目标的分层管理.同时将质量特性作为类属性跟随构型项/构件采集从构型立项到交付使用整个过程的质量信息,从而实现单机的全寿命周期的质量...     

在航宇产品研制中取得寿命周期价值的架构

寿命周期价值的形成、特性与成本及其他品质的平衡意味着对21世纪航宇产品研制的挑战。文章分析了由目前使用的价值管理、分析方法和寿命周期成本以及系统工程所产生的寿命周期价值概念。为了探讨寿命周期价值形成的共同特性，分别对以下4种型号飞机项目进行了案例分析研究：F／A-18E／F、JAS39“鹰狮”、F-16C／D和B-777。对寿命价值形成的架构介绍包括了三个阶段：价值的鉴定、价值的提议、价值的效率。依据对以上4个案例的具体实践进行观察研究，已经鉴定了6种价值的形成特征。文章还介绍了这6种价值形成的特征和三个价值形成阶段的能力成熟模式。其形成的架构意味着寻求航字产品形成生命周期价值项目的起点。     

航空产品RMT数据管理系统框架设计研究

对航空产品的可靠性数据、维修性数据和测试性数据（RMT）的有效管理是保证飞机质量的重要途径,根据设备全寿命周期的特点和RMT数据管理内容,结合当前计算机技术,对飞机制造厂和研究所航空产品RMT数据管理系统的框架进行了设计研究。     

产品开发战略的经济分析

介绍了产品寿命周期各个阶段的特点,研究了产品寿命周期的确定方法,并分析了市场需求预测的方法.     

并行工程及其应用

并行（同步）工程是一种有别于顺序（串行）工程的产品开发方法。并行工程的实施具有并行性、约束性、协调性、一致性及主动性诸特点。推行并行工程的主要目的是缩短产品研制周期,提高产品开发全过程的质量,降低产品寿命周期成本和确保用户满意。实施并行工程的现代技术和方法大致包括三类：全面质量管理、计算机集成制造和提高及时制造、生产能力。波音７７７飞机的研制是美国航空工业界采用并行工程的成功范例。     

航天产品制造的“工艺可靠性设计”研究

航天高性能产品在生产制造中普遍存在产品合格率低、参数稳定性差、使用可靠性不高的现象.要深入研究和解决这些问题,除了要在产品设计阶段解决设计缺陷外,就是要识别和解决产品制造阶段的工艺缺陷.首次提出了一种自下而上的产品“工艺可靠性设计”概念和要素体系,提出关注产品制造的源头工艺设计,把产品的“工艺设计过程”当作研究对象开展工艺可靠性设计研究.提出了全新的制造工艺技术思想,从零件微观特征与产品设计原理匹配性,以及未来失效机理和产生根源的微观角度,研究建立产品生产制造全过程和使用全寿命周期的失效机理(可靠性缺陷)与“工艺可靠性设计”要素之间的关系模型,为完善产品工艺设计体系提供创新思路,为解决产品合格率问题提出了新的技术路径,也为产品设计阶段的产品可靠性设计的提升提供工程支持.     

面向航空发动机的质量数据及管理体系结构的分析研究

航空发动机质量的好坏直接影响飞机飞行的可靠性,本文研究了航空发动机全寿命周期过程中产生的各种质量数据;为了有效集成和共享数据信息,以发动机的组成要素为依据,对数据信息进行分类分析,并将质量信息分为产品类、组件类、零件类;最后建立了质量数据信息系统体系结构,实现了航空发动机质量数据从采集、分类、传递到共享达到集成化的管理。     

基于产品全生命周期的工艺信息模型

工艺信息模型是工艺数字化系统的基础,是实现产品信息集成与管理的关键。本文提出了完整意义上的工艺设计,包括基于产品的装配工艺规划、基于零件的加工工艺规划和基于客户服务的产品服务工艺规划;分析了工艺规划与产品全生命周期各阶段的关系;论述了产品设计模型向工艺信息模型的转化过程。     

质量驱动再制造产品设计研究

目前再制造企业一般没有重视再制造产品设计,针对这种情况,提出了再制造产品设计的概念、内容和设计过程,分析了再制造设计过程中的质量信息传递,建立了以质量功能展开(QFD)和故障模式与效应分析(FMEA)为质量设计工具,以物料清单(BOM)为质量信息管理支持的再制造产品设计系统模型,最后给出了该系统的初步实现方法。     

基于军机全寿命周期BOM的质量信息数据库模型

针对军机制造过程越来越精细,质量要求越来越高,研究了军机全寿命周期制造过程中产生的各种BOM及BOM之间的关系;建立了质量信息数据库模型,并提出了军机架次质量信息数据库模板,对质量信息进行了有效的集成和共享,增强了对数据的传递性、完整性和准确性;为保证军机制造质量奠定基础.     

基于定期维护的产品维修策略研究

 维护是保持产品技术状态、降低失效发生的重要手段。通过分析维护对产品技术状态和失效变化规律的影响,利用复合Poisson过程描述了产品的维护效果,得到了定期维护条件下产品的寿命分布规律。在此基础上,提出了一种定期维护与视情维修相结合的维修策略,通过优化该维修策略下的产品维修费用,给出了最优的定期维护周期和预防性维修阈值。通过算例分析,表明该维修策略可以有效延长产品的维修间隔,从而大大减少产品全寿命期间的维修次数,产品在全寿命周期内的维修费用也得到了有效降低。     

飞机单一产品数据源集成模型研究

根据对飞机产品构型及复杂历史状态的研究,给出了飞机产品单一产品数据源基本特点。设计了基于主/子模型集成的集成方法,并根据集合论关系原理,分析了单一产品数据源数据组织的约束关系。采用实体建模方法设计了数据库系统,并给出了满足状态管理要求的更改规则。根据集成模型开发了单一产品数据源原型系统,集成了工程数据及装配工艺数据,实现了由构型变化驱动的数据有效性传递,并支持了装配生产现场的无纸化操作和检验。     

基于试验数据与使用数据融合的产品寿命可靠性分析方法

可靠性数据分析作为描述、评价产品可靠性的理论方法,已经成为可靠性工程的重要组成部分。针对产品在实际使用中存在未失效数据且数量较多的情况,提出一种将试验数据与使用数据相融合的产品寿命可靠性分析方法。在产品寿命服从典型分布时,利用试验数据与使用数据融合后的数据,采用随机右截尾情形下的极大似然估计方法估算产品寿命分布函数中的参数,进而对产品寿命的可靠性进行分析计算。结果表明:在相同的可靠度和置信水平下,利用试验数据与使用数据融合后增大了样本容量,提高了产品可靠性分析的准确性。     

产品全生命周期快速研制技术

总结了产品生命周期各个阶段的快速研制技术,提出了产品全生命周期快速研制多维体系结构和“靶心”实现模型。     

基于改进免疫算法的可拆卸设计的产品模块划分方法

模块化设计能够缩短产品研发周期,提高产品的性能,可拆卸设计将绿色设计思想拓展到产品的全生命周期。综合模块化设计方法和可拆卸设计的思想,提出了可拆卸设计的模块化准则,以可拆卸度、内部聚合度、外部耦合度为优化目标进行模块划分。针对免疫克隆算法在模块划分问题上,最优Pareto解集分布不均匀的问题,改进了一种免疫克隆算法(immune clonal algorithm,ICA),该算法通过删除非支配抗体中较为拥挤的抗体,得到了分布均匀的Pareto解集。利用该算法进行模块划分,得到了模块划分的优化结果,该方法以模块划分为主要目标,同时兼顾了模块零部件之间可拆卸性的复杂程度,最后以飞机起落架为例说明了该方法的可行性和适用性。     

设计更改统计分析在航空产品设计质量过程管理中的应用

探讨了设计更改统计分析对产品设计质量的影响，论述了利用数理统计分析方法和质量分析工具对影响产品设计质量的设计更改进行评估的过程，并提出了改进措施和意见，进而提高了产品设计质量。     

The use of model-based test requirements throughout the productlife cycle

Test requirements, which are generally collected in multiple disparate formats throughout the life cycle of an electronic product, could be used in various applications that reduce test and development cycle times and increase the confidence in the final test program. Unfortunately, test requirements are seldom captured in a consistent format that may be processed by a computer, thus eliminating the possibility of using such requirements in an engineering application. Additionally, such an approach disallows test requirements captured in one segment of the product life cycle to be reused in subsequent life cycle stages. This paper describes a model-based methodology, specifically the Test Requirements Model (TeRM), which can be shown to facilitate the transfer of test-related product information between various stages of the life cycle. This transportability, in conjunction with an exchange format that can be processed by a computer, permits test requirement information to support value-added applications in the engineering process throughout the life cycle of a product