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一、引言聚酯模线接触晒相是现代飞机制造迫切需要普遍应用的工艺方法。由于目前世界银源紧张,公害问题较难解决,以及工艺复杂等原因,决定了我国航空接触晒相必须向非银盐方向发展。近几年,我部在发展、应用非银盐晒相方面取得一定技术经济效果,如:1,2,4感光树脂晒相已用于三个机种。但是,非银盐致命弱点就是感光度低,曝光时间长,显影困难,上万块的聚酯模线、图板复制会加长飞机 相似文献
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张金钟 《航空标准化与质量》1978,(1)
近年来,计算技术和数控技术已开始应用于我国各飞机工厂。在飞机制造中,采用计算和数控技术,首先需要建立飞机外形的数学模型及编制外形计算程序系统。外形数学模型及计算程序系统,就如同常规工艺方法中的理论模线一样,作为外形传递的原始依据,它直接影响到整个飞机生产的质量和周期。常规工艺方法中,绘制模线的周期较长(歼击机一般需 相似文献
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四月中旬,在黑龙江省国防工办召开的质量工作会议上,授于一二二厂五十三车间的《用正交设计法研制刻图模线晒制阳图工装黑色感光胶片》为质量控制成果一等奖。“波音737、747、767”飞机都采用了刻图工艺,淘汰了用鸭嘴笔绘制阳图模线的传统方法。“海豚”直升机的模线也全部是用刻图膜片刻绘的。与刻图工艺配套使用的阴晒阳胶片的研制任务,是部科技局一九八一年十一月青岛 相似文献
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外形检验样板(简称外检)是模线样板车间的一种基本样板,它是制造工艺装备和保证互换协调的重要依据。 飞机有各种类型的翼型,如对称翼型、 相似文献
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介绍了Y5B飞机数字样机的界定范围及建立方案,叙述了Y5B飞机数字样机在验证飞机理论图和模线样板的工艺协调性以及生产实践中的应用。 相似文献
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绘制飞机结构立体图通常会涉及到飞机外形。由于飞机外形复杂,用传统方法绘制与外形有关的立体图不仅速度慢,而且局限性大。本文介绍一种在理论模线控制下的飞机结构立体图快速画法。 相似文献
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飞机结构中有许多相互搭接装配的零件,为保证搭接处的外形光滑流线,因此,要在搭接处的零件上制出下陷。 下陷过渡区包括模具半径和工艺间隙,由模线设计员在绘制模线时确定。对型材零件的下陷选用HB0-22-75(与HB0-22-68下陷外形交点的计算是相符合的),工艺间隙选用2毫米。 相似文献
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以模线样板工作法为主的飞机装配工艺,由于协调环节移形产生的误差、型材和鈑材出厂公差、零件制造误差、装配误差等诸因素的影响,对复杂的协调关系都依靠产品设计、协调方案来保证。 在飞机装配中,因偶然误差和系统误差造成的装配件之间的间隙是常见的。本文探讨对装配间隙进行加垫处理的理论判据和工艺规范;提出采用“加垫补偿”的工艺方法,以期使协调环节化繁为简,起到降低成本和提高产品质量的作用。 相似文献
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喷丸成形技术及未来发展与思考 总被引:3,自引:0,他引:3
喷丸成形是一种借助高速弹丸流撞击金属构件表面,使构件产生变形的金属成形方法,喷丸成形是一种无模成形工艺,是大中型飞机金属机翼整体壁板首选的成形方法。 相似文献
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飞机软油箱一般为多层橡胶和加强布层组成的软体薄壳式结构,形状各异。传统的成形方法是在金属分解模上分层贴制,然后高温硫化脱模而成。这种方法橡胶收缩率难以掌握、变形大、工艺不稳定、模胎制造困难、工序多、成本高、周期长、难于返修、与飞机结构 相似文献
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用明胶板画模线,从六十年代初起已采用至今。但在明胶板上画的模线内容仍然是五十年代从苏联引进的钢针模线的内容,然后通过晒相,将其移在图板上,笔和墨水的问题、晒相问题尚未彻底解决,绘制的内容少,多年来习以为常。根据我厂绘制明胶板模线的情况,提出下面一些问题: 一、未能抓住此项工艺的主要内容在明胶板上绘制模线是对传统的模线样板工艺的一项重大革新。其作用详见示意图。从示意图不难看出:英国赫特菲尔得工 相似文献
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模线样板是检验零件几何尺寸和外形轮廓的量具,在航空制造中有着极其重要的作用.对于复杂的机加件,其空间曲面的展开和结构轮廓的提取一直是机加件模线样板设计过程中的一个技术难题.针对飞机复杂机加零件模线样板设计中的两类典型问题提出三种有效、实用的解决方法,即"边界拟合曲面法"、"分割生长提取法"和"草图线面相合法". 相似文献
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本文根据模线样板技术在飞机试制中的地位和作用,结合公司创建近40年来的实践,阐述了在提高质量和效率的基础上,如何缩短飞机试制周期的问题。同时,对模线样板技术的发展趋势进行了透视,提出了一些看法。 相似文献
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《航空标准化与质量》1976,(Z3)
飞机模线样板的接触晒相是一项有发展前途的新工艺,近年来,三结合编制组经反复实践,感光树脂晒相法在我部得到应用,它代替手工复制模线,使产品互换协调,缩短晒相周期,有利各厂协作。 相似文献
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本文对多墙式结构的飞机垂直安定面共固化工艺进行了探讨,提出了整体橡胶芯模分块组合的成形方法。这种方法简化了橡胶芯模硫化工艺装备,较好地解决了橡胶芯模与制件内形的协调性问题,有效地解决了整体橡胶芯模共固化成形的压力损失,大大提高了共固化产品质量。 相似文献