天舟COMAN多学科设计/仿真集成管理系统——建设复杂产品研发核心能力平台的利器

基于天舟COMAN,用户可以封装集成用于特定专业产品设计/仿真的工具软件,容纳特定专业产品的多学科设计/仿真业务流程,嵌入特定专业产品的设计知识,融合、继承特定专业产品的设计方法和设计理念,从而构造出支持特定产品多学科设计/仿真的专业集成设计环境和研发核心能力平台。     

天舟COMAN设计/仿真集成管理系统与PDM、SDM系统的关系

COMAN主要面向航空、航天、船舶、兵器、电子、核工业等军工行业的专业研发单位,解决在复杂产品设计领域对于业务流程、工具、知识、规范和数据的集成管理需求,为复杂产品生命周期中的设计循环(如总体方案设计、部件原理设计、详细设计和基于虚拟样机的分析仿真等阶段)提供管理工具,并支持设计、试制和试验循环的衔接。     

软件创新制造——记开目软件2015年用户大会

一体化的制造业信息化解决方案 开目专注于制造企业信息化建设,坚持以用户需求为向导,基于20多年来对中国制造业信息化建设的深刻理解与认识,凭借深厚的技术底蕴和丰富的行业经验,提出了以PDM/PLM为核心和平台,以制造执行系统(MES)为突破,集产品设计、工艺规划、产品全生命周期管理、企业应用集成为一体的制造业信息化解决方案. 开目制造业信息化解决方案随需而变,是可定制的柔性解决方案;覆盖设计、工艺、制造,并与OA、ERP、SCM和CRM等深度集成;凸显以工艺和制造过程为枢纽的制造业信息化路线图;支持复杂的业务、管理模式和大规模应用;具有健全的信息安全防护体系和丰富的行业经验.     

天舟COMAN多学科设计/仿真集成管理系统——建设复杂产品研发核心能力平台的利器

一、天舟COMAN概述天舟COMAN(原名Simulation-Master)是国内首个完全自主知识产权的多学科设计/仿真集成管理系统,由北京天舟上元信息技术有限公司开发,其第三版于2007年正式发布。     

天舟COMAN设计/仿真集成管理系统2009版

天舟COMAN 2009版发布背景 2009年2月27日至3月1日,由北京天舟上元信息技术有限公司主办、<数字军工>杂志社协办的"复杂产品研发核心能力平台建设技术研讨会"在海南三亚成功召开,来自全国10余个省市的航天、航空、兵器、船舶、电子等行业30余家企业院所的领导和专家齐聚亚龙湾红树林酒店,围绕复杂产品研发核心能力平台的建设需求、解决思想、技术手段和实践经验等主题进行了多方位的深入研讨.     

天舟PDM在航天科工集团红林机械厂顺利通过实施验收

日前,经过航天科工集团红林机械厂和北京天舟上元信息技术有限公司数月的共同努力,红林机械厂PDM项目完成实施并顺利通过验收。红林机械厂隶属于中国航天科工集团,是集军、民品科研、生产于一体的军工企业,核心业务涉及产品科研、生产的项目计划、产品设计、工艺规划和产品制造等多个方面。     

航空产品设计中的CAE系统集成技术

航空产品设计涉及复杂的工程分析过程,CAE集成系统是整个航空产品数字化设计平台中最具特点的部分。对CAE集成系统的业务模式和技术特点进行了分析,研究了CAE系统集成技术,提出了系统集成的解决方案。     

整体式立铣刀参数化设计研究进展与发展趋势

现代产品具有持续变化性、快速反应性及高质量的特点,对产品的设计速度、研发周期提出了较高的要求.在传统的产品研发过程中,设计人员需浪费大量的时间和精力用于繁琐的重复计算和绘图中,严重制约了产品设计效率的提升.为满足敏捷制造、集成制造等现代高效制造模式的需求,参数化设计技术应运而生.     

根植需求坚守使命自主创新——访天舟上元信息技术有限公司总经理彭旭

"以用户的需求为基础来做有创造性的技术和产品开发工作,才可能与用户一起来构造他们自身的信息化企业能力平台,也才可能真正发展出有创新性的技术和产品,是天舟上元获得竞争优势和发展机遇的根本原因"。近日,天舟上元信息技术有限公司总经理彭旭在接受本刊记者采访时强调说。     

关于MBD技术在我国航空制造企业应用的几点思考

航空复杂产品在产品设计上具有产品结构复杂、设计更改频繁、零部件数量庞大、材料种类繁多等特点;在产品制造上具有工艺专业种类多、加工／装配工艺复杂、制造流程长、零部件配套关系复杂等特点;在管理上具有工程更改频繁、供应链复杂、协作协同复杂、产品质量要求高、按架次管理等特点,并且航空复杂产品在其产品生命周期涉及到多产品、多企业、多部门、多业务之间的复杂协作.随着市场竞争的加剧和全球化,航空复杂产品制造企业在不断缩短制造周期和提高资源利用率的同时,更加趋向于设计、工艺与制造过程以及整个供应链的紧密协同.     

航天产品制造的“工艺可靠性设计”研究

航天高性能产品在生产制造中普遍存在产品合格率低、参数稳定性差、使用可靠性不高的现象.要深入研究和解决这些问题,除了要在产品设计阶段解决设计缺陷外,就是要识别和解决产品制造阶段的工艺缺陷.首次提出了一种自下而上的产品“工艺可靠性设计”概念和要素体系,提出关注产品制造的源头工艺设计,把产品的“工艺设计过程”当作研究对象开展工艺可靠性设计研究.提出了全新的制造工艺技术思想,从零件微观特征与产品设计原理匹配性,以及未来失效机理和产生根源的微观角度,研究建立产品生产制造全过程和使用全寿命周期的失效机理(可靠性缺陷)与“工艺可靠性设计”要素之间的关系模型,为完善产品工艺设计体系提供创新思路,为解决产品合格率问题提出了新的技术路径,也为产品设计阶段的产品可靠性设计的提升提供工程支持.     

PDM技术在机械可靠性设计分析中的应用研究

多领域工具集成是复杂产品虚拟样机设计仿真需要解决的技术问题之一.提出了一个面向服务集成、具有良好开放性、基于标准的、即插即用的机械可靠性设计分析多领域工具集成平台,以及基于产品数据管理(PDM)技术的机械可靠性设计分析虚拟样机体系结构.讨论了如何面向模型数据管理实现设计和协同分析过程中CAD/CAE工具与PDM的综合集成.最后,以某空间结构锁系可靠性设计分析为例,简要介绍了基于CAD/CAE工具的机械可靠性一体化设计、分析方案,以及如何采用应用封装技术实现基于PDM的机械产品可靠性协同建模和分析.     

飞机单一产品数据源集成模型研究

根据对飞机产品构型及复杂历史状态的研究,给出了飞机产品单一产品数据源基本特点。设计了基于主/子模型集成的集成方法,并根据集合论关系原理,分析了单一产品数据源数据组织的约束关系。采用实体建模方法设计了数据库系统,并给出了满足状态管理要求的更改规则。根据集成模型开发了单一产品数据源原型系统,集成了工程数据及装配工艺数据,实现了由构型变化驱动的数据有效性传递,并支持了装配生产现场的无纸化操作和检验。     

西飞CIMS工程通过专家组验收

CIMS(计算机集成制造系统)工程是国家863高科技计划的主体工程之一.它通过计算机技术综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术等现代技术,使企业生产全过程中的有关要素集成运行.1995年初西飞公司申请建设CIMS典型应用工程.1998年9月,XAC-CIMS应用示范工程开始试运行.该工程以工程设计系统、生产管理系统、车间制造系统、质量控制系统等4个应用系统为中心,以支持其运行的网络和数据库辐射出去,网络覆盖科研、生产、经营、管理的全过程.经过三个月的测试,主体工程运行较好.实施CIMS工程以来,公司在产品设计、工艺设计、工装设计等方面有了一定的突破,尤其是在转包生产波音737-700垂直尾翼方面取得了突出的成绩.     

天舟一号货运飞船分散配电控制系统

针对天舟一号货运飞船配电系统配电电压高、设备数量多、布局分散、控制复杂的设计特点,综合负载设备配电需求、火工装置引爆需求、组合体间并网供电需求,提出了货运飞船分散配电控制设计:综合考虑设备布局、电压变换、电缆压降等设计因素,将传统两级电压变换优化成单级变换,给出配电控制器的通用化设计方案。设计的分散配电控制系统应用于飞行任务中,实现了天舟一号配电控制系统的高效、安全、可靠设计和在轨运行安全,可为我国后续载人航天器配电控制系统设计提供参考。     

工艺模块化设计系统构建与实现

信息化是企业实现现代化管理,提升企业技术实力的有效手段.各种信息化系统为企业的产品数据管理、生产管理、物流管理、质量管理、数据统计/分析等业务提供了及时、准确的数据,提高了企业管理水平和效率. PDM是企业设计数据,如产品设计数据、工艺数据、设计资源等数据的管理平台.基于PDM设计工艺,建立结构化工艺设计系统——通过将工艺信息进行结构化分解,并使用数据表对工艺结构化信息进行存储,工艺设计完成后,通过数据整理,依据报表模板生成工艺报表,能够实现工艺数据与PDM的紧密集成,并且可实现对设计数据的继承;实现设计数据直接在工艺中贯彻;实现对工艺数据的基于工艺属性的统计;实现与MES/ERP系统集成等.     

设计优化与过程自动化协同优化平台

详细讨论了计算机辅助设计技术及过程集成与设计优化(PIDO)对工程系统的重要作用。在分析工程系统过程特点的基础上,提出了支持工程系统过程集成和产品设计优化的协同与优化平台(CLOVE),论述了CLOVE的结构框架。另外还简要介绍了过程集成与设计优化在国内外的研究和应用情况。     

结合飞机系统浅谈FMECA技术

航空技术的发展对飞机系统的性能和可靠性提出了新的要求.对于复杂的产品,尤其是对于飞机系统这样-个结构复杂、可靠性要求高的大型复杂系统,从可靠性角度来说,要求设计人员在产品设计时尽可能避免最终产品出现灾难性或致命性故障,FMECA便是一种最有效的工具.     

基于仿真的机械产品设计系统

分析了现有CAD/CAE方法与产品设计的需求差异,指出:首先,性能分析与设计是机械产品设计的核心;其次,集成了CAD/CAE技术的产品设计应该是以CAE为中心的设计过程。提出了基于仿真的产品设计方法,构造了一种面向性能的产品设计系统。     

基于产品数据集的设计、制造和测量的集成途径

描述了产品设计、制造和测量的集成过程;介绍了作为产品定义基准的产品数据集:阐述了运用CAD系统进行建模的方法、数控加工以及数字化测量过程.