某机涡轮盘榫槽拉刀检测方法的探索

为解决拉刀的检测问题，采用了一种利用影像测量系统对拉刀试块型面轮廓的检测及结果评定的方法，满足了涡轮盘榫槽拉刀的检测精度，同时为公司拉刀生产提供了定量的数字化检测数据。     

新结构单键槽拉刀

1.概述 单键槽拉刀切削条件十分恶劣,拉削时常出现爬行、振动、啃刀和崩齿折断等现象。产生上述现象有多种原因,但主要的是拉刀单边受力切削。 新结构单键槽拉刀相对旧式拉刀在两方面进行了改进:一是提高了切削稳定性,保证了产品质量;二是延长了拉刀使用寿命,提高了生产效益。 2.拉刀受力分析 如果将其中一个齿工作时的受力情况进行分析,则可看出:零件对刀齿的阻力为P(未考虑摩擦阻力),此力分解为P_xJ和P_y。P_x是阻止拉刀向前的抗力;P_y则导致拉刀向上抬,造成一个切入零件的动势。     

发动机技术引进对几何量检测技术的推进

从叶片检测技术、表面粗糙度、放大图检定/校准方法、涡轮盘榫槽拉刀检测方法、低压涡轮长轴内型面测量系统等方面对几何量计量检测技术的迅猛发展进行了详细阐述。     

基于VB的矩形花键拉刀设计系统的实现

传统的拉刀设计方法效率低，利用计算机设计程序可以使其实现自动化，快速、准确。介绍了基于Visual Basic6．0环境下矩形花键拉刀设计程序，剖析了其中主要的功能模块。该程序可对拉刀的结构参数进行设计计算，并利用AutoCAD集成的VBA开发工具自动绘制出矩形花键拉刀图纸。结果表明其完全满足工程实践要求。     

成套设计理念在枞树型拉刀设计中的应用

拉刀设计中，拉刀前后角、齿升量、齿距、拉刀结构、拉削余量的去除方式及拉刀材料等的选取对被拉零件的精度和表面质量有直接的影响。针对诸多问题，通过成套设计在枞树型拉刀设计上的应用，从源头上解决了拉刀制造、拉刀配套、拉削效率低下等问题，提高了发动机盘类榫槽和叶片榫头的拉削效率和质量。     

燕尾型拉刀型面加工技术的改进

针对燕尾型拉刀需加工过程中所出现的问题，对加工方法进行了改进，取得良好成效，为生产加工此种类型的拉刀开辟了广阔的前景。     

圆孔拉刀计算机辅助设计

在微机上采用ObjectARX对Auto CAD2 0 0 0进行二次开发 ,以VisualC+ + 6 .0为编程语言 ,建立了拉刀计算机辅助设计系统。介绍了拉刀的CAD设计方法及一些具体技术处理思想。     

基于产品模型的涡轮盘榫槽拉刀快速设计系统

为有效解决涡轮盘榫槽拉刀设计周期长和效率低的问题,提出基于产品模型的榫槽拉刀快速设计方法。该方法通过特征识别和参数提取获得涡轮盘榫槽型面的加工特征参数,建立适应不同齿数的涡轮盘榫槽拉刀通用模板,通过参数关联将提取出的加工参数信息转化为拉刀设计信息,并驱动涡轮盘榫槽拉刀模型模板生成相应的榫槽拉刀。上述研究成果缩短了榫槽拉刀的设计周期,提高了榫槽拉刀的设计效率,并实现了涡轮盘设计部门、工艺设计部门、榫槽拉刀工艺装备部门之间基于三维产品模型的有效协作。     

某发动机低压涡轮叶片榫齿拉刀的改进设计

针对原叶片榫齿拉刀使用中存在的问题，重新设计整体拉刀，克服了原齿型拉刀整体结构不合理、拉削质量不稳定等方面的不足之处，缩短了拉刀制造和装配周期，使叶片榫头拉削表面质量及拉刀使用寿命都得到了较大提高，实现了拉刀生产制造的国产化。     

拉刀CAD自动设计系统初探

介绍了基于VB环境的拉刀CAD系统的构成 与主要模块功能，该系统可对拉刀的齿型及结构参数进行设计计算，并将结果保存到Word文档中；借助VB的强大功能和AutoCAD与高级语言的接口，可获得AutoCAD图形文件，并自动生成拉刀的零件图纸的设计文件。     

加工TC9钛合金用机夹式硬质合金拉刀

国内有关单位在硬质合金拉刀方面进行过长期研究,一直未能取得突破,其主要原因是硬质合金刀片经焊接后,强度降低,在切削力作用下易崩刃;崩刃后又很难修复,甚至无法修复。我们设计制造了机夹式硬质合金—高速钢组合拉刀(见图1),成功地拉削了表面硬度HRC54的TC9钛合金锻造压气机叶片。拉刀以7～10米/分速度拉削叶片α层和一部分基体余量,硬质合金拉刀部分可拉削400多个叶片不用刃磨,且完整无缺。估计机夹式硬质合金拉刀比高速钢(W18Cr4V)拉刀的寿命高十     

C48压缩机滑片槽组合拉刀研制

阐述了此拉刀的设计思路的制造工艺，采取了一些关键措施，对类似拉刀的设计和制造颇有实用参考价值。     

花键拉刀副后面形状对拉削过程的影响

试验结果和生产实践证明:花键拉刀副后面的形状对拉削过程中的最大拉削力、拉刀耐用度有着显著的影响。通常用按传统方法设计制造的普通花键拉刀,拉削时拉刀副后面与已加工表面全面接触,没有副后角和副偏角,其切削性能往往是最差的。减少花键拉刀副后面与已加工表面的摩擦面积,可以部分地改善花键拉刀的切削性能。具有副后角和副偏角的花键拉     

特型榫槽拉刀设计的研究

由于拉刀在拉削过程中,切屑不可能从拉刀的齿间槽排出,而是要全部容纳在齿槽中,随着拉刀移动,将拉屑带出已加工表面,因此采用偏置前角拉削,有效提高拉刀强度,解决该特型榫槽拉屑排除问题,对容屑槽的设计显得格外重要。     

细长拉刀是怎样加工出来的

我厂在新机试制中遇到一种零件,形状及尺寸见图1。对这种内三角花键孔我们采用了拉削工艺。拉刀最大外径是φ10毫米。拉刀总长为600毫米、共28齿。特别是牙底R不大于0.1毫米,精度要求高,相邻齿距差0.003毫米、结果误差0.006毫米。拉刀尺寸见图2。这种拉刀是我厂的关键产品。我们从未加工过精度这么高的三角花键拉刀。头一阶段,虽然花了很长时间,采取了很多措施,但都未     

夹紧式花键可调硬质合金拉刀

介绍了用夹紧式可调硬质合金拉刀代替高速钢正体拉刀解决了花键加工的关键．每把拉刀可拉１５００～２００００个零件．寿命提高１０倍左右，满足了生产的急需，提高了经济效益．     

榫齿拉刀的成型磨削

新机工装生产中,我车间承担了高精度榫齿拉刀的制造任务。这种拉刀用于拉削涡轴发动机涡轮盘叶片榫槽,涡轮盘材料为GH33A。拉刀材料为M42,型面部分见图1,拉刀除具有     

小模数渐开线花键孔的拉削

在小模数渐开线花键孔的拉削中,我国的一些工厂,虽然在拉刀的设计和制造方面取得了很大的成就,但也还有许多问题没有得到很好地解决。诸如;拉刀易断裂,寿命低;被拉削的花键孔表面光洁度不好,甚至有很深的划伤等等,直接影响生产正常进行。据了解,目前有关拉刀设计的资料和书籍中对这些问题也未提出有效的解决办法来。试验数据和拉刀设计参数都不全,这说明目前对小模数渐开线花键孔拉削的研究和重视是不够的。但在生产实践中却又经常遇到这方面的问题。     

高精度钢挤轮的检测

我厂某机上的涡轮盘榫槽齿型(齿距公差为±6微米)是用高精度成型拉刀(齿距公差为±2微米)拉削成型的。磨削拉刀用的成型砂轮则是用更高精度的钢挤轮(见图1)挤压成型。因此,钢挤轮的加工,尤其是检测有很大困难。钢挤轮齿型的所有参数都可以在万能工具显微镜上进行测量,但是齿距检测在万工显上用影象法与轴切法均不能满足要求。于是我们根据测长仪上的电眼原理和电感原理,在万工显上加装了电感测量装置,从而提高了测量精度,完成了钢挤轮的检测任务。     

关于拉削鳞刺的理论新探及相应的新型拉刀设计

本文应用扫描电子显微镜、电子探针显微分析仪等对不锈钢拉削鳞刺进行了探讨。测定了鳞刺成分及应力状态,分析了影响鳞刺形成的主要因素和鳞刺与冷作硬化层的关系,发现了鳞刺根部伸向基体的微细裂纹,论证了导致应力腐蚀和疲劳断裂的主要原因。并在此基础上,设计制造了可消除鳞刺的新型拉刀,使拉削光洁度提高2～3级,拉刀耐用度提高三倍。为整个拉刀系列的设计提供了新的经验和根据。