基于相控阵超声的铝合金熔焊缝缺陷深度定位技术研究

传统的射线照相检测技术仍是铝合金熔焊缝缺陷的主要检测方式,由于传统射线照相检测无法测量缺陷在焊缝高度方向上的尺寸和位置,在缺陷的定位和排除方面存在不足,从而加大缺陷排除的工作量,甚至由于缺陷排除方向错误造成焊缝挖穿,影响补焊质量.相控阵超声检测技术通过接收缺陷回波来实现缺陷检测,可以反映缺陷的尺寸和位置信息.本文采用Omni Scan MX相控阵超声检测仪和5L64-A2相控阵探头针对对比试块、铝合金熔焊缝缺陷进行了定位技术研究,并与缺陷微观测量、宏观测量的结果进行对比,结果表明基于相控阵超声检测的铝合金熔焊缝缺陷深度定位检测结果与微观检测结果基本一致,可以采用相控阵超声检测技术进行铝合金熔焊缝缺陷深度定位.     

某型飞机主起落架疲劳断口定量分析

某型飞机在进行主起落架疲劳试验时,外筒某部位发生疲劳断裂,由于不是重点监控部位,因此没有布置应变片,并且前期进行无损检测时,此部位也未发现裂纹,故无法得知裂纹的萌生寿命及扩展寿命。通过对疲劳断口的定量分析,结合扫描电镜观察结果,得到了估算的疲劳寿命,可为剩余寿命的预测和失效评估提供参考。     

T 形焊缝超声相控阵检测的计算机辅助技术

超声相控阵技术在T形焊缝中的应用表现出其明显优势,但声波在T形焊缝中的辐射区域不能形象界定,且回波来源的位置得不到准确地判断。针对T形焊缝的结构编译了超声相控阵检测辅助软件,对试样中的人工孔检测表明:采用计算机辅助技术可以实现T形焊缝超声相控阵扇扫声束覆盖及回波信号的识别。     

航空铁磁构件磁记忆检测技术的应用

探讨了磁记忆检测技术在起落架等航空铁磁构件疲劳试验中应力集中部位检测的应用,为航空铁磁构件应力集中部位的早期诊断提供了可行的无损检测方法。     

A-100钢电子束熔丝成形件超声相控阵检测应用初探

初步研究了超声相控阵检测技术在A-100钢电子束熔丝成形制件中的应用.结果表明:超声相控阵检测技术在A-100钢电子束熔丝成形制件微裂纹检测和大厚度制件检测中有较好的应用效果;与成形路径等因素相关的微观组织结构对检测技术的应用有较大影响;超声波入射方向和角度选择对微裂纹的识别非常关键;制件内部微裂纹存在与平行于逐层生长方向的某端面呈现小倾角或近似平行的断续拐弯状的分布趋势.     

搅拌摩擦焊焊缝阵列超声全聚焦成像检测技术

针对航天薄壁铝合金搅拌焊焊缝的高精度、高分辨率检测应用需求,开展了阵列超声全聚焦成像检测技术研究。基于斜楔块耦合下横波多次反射全聚焦优化算法搭建了阵列超声检测系统,利用该系统对厚度为6 mm搅拌摩擦焊焊缝不同位置处的Φ0.35 mm横孔进行了相控阵超声扇形扫描成像和阵列超声全聚焦成像检测对比试验。试验结果表明,两种方法均能够有效检测出焊缝中心或热力影响区的横孔,但阵列超声全聚焦成像检测技术在信噪比和纵向分辨力方面更具优势,该技术的发展为航天领域复杂构件高精度、高分率、高可靠性检测难题的解决提供了新的思路和途径。     

L型构件R区的超声相控阵检测方法

 针对常规超声检测难以胜任L型构件R区检测的问题,开展L型构件的超声相控阵检测方法研究。利用超声相控阵声束灵活可控的优势,制定了线阵换能器检测L型构件R区的检测方案;基于Fermat原理,提出了相控阵检测多层介质的延迟时间计算方法;通过有限差分法数值仿真和检测试验,验证了相控阵检测方案和延迟时间计算方法的正确性;最后,对复合材料L型试样R区进行检测试验,检测结果与实际试样信息基本一致。研究结果表明,所提出的采用线阵换能器检测L型构件R区的检测方法是可行有效的。     

锻造TC4钛合金电子束焊接接头的疲劳破坏机制

对锻造TC4钛合金电子束焊接(EBW)接头进行了应力控制的高周疲劳试验和应变控制的低周疲劳试验,利用扫描电子显微镜对疲劳断口进行观察与分析,研究了疲劳裂纹的起裂机制.研究结果表明:所有的高周疲劳试样裂纹起裂位置和最后断裂位置均发生在母材区,而低周疲劳试验试样断裂位置表现出不确定性,在焊缝区和母材区均可导致裂纹起裂.高周疲劳载荷下,裂纹起源于表面滑移;低周疲劳时,裂纹可能在接头母材区的表面起裂,也可能在接头焊缝的内部缺陷处起裂,裂纹起裂模式取决于载荷大小.      

先进无损检测技术在复合材料缺陷检测中的应用

针对飞机复合材料构件全生命周期无损检测问题,介绍喷水超声C扫描技术、相控阵超声技术、空气耦合超声技术、激光超声技术和红外热成像技术在复合材料检测中的最新应用.研制大型喷水超声C扫描系统和新型超声、红外检测系统并开展试验研究,采用喷水超声方法,实现了蜂窝夹芯复合材料构件的C扫描检测;采用相控阵超声检测方法,实现了碳纤维复合材料R角检测;采用空气耦合超声方法,实现了蜂窝夹芯复合材料检测和PMMA板的导波检测;采用激光超声方法,实现了碳纤维复合材料分层检测;采用红外热成像方法,实现了蜂窝夹芯复合材料结构检测.研究表明,提出的超声、红外检测技术可以用于飞机复合材料构件全生命周期的大型结构检测、复杂结构检测、非接触检测、高精度检测和外场快速检测.     

民用飞机气密腹板裂纹研究

民用飞机气密腹板主要承受机舱内部的气密载荷,气密腹板在面外气密载荷循环作用下可能发生疲劳破坏,产生裂纹,为研究气密腹板的疲劳性能,提出了一种裂纹预测分析方法,并通过疲劳试验验证方法的可行性。根据飞机气密腹板结构的传力特征和试验测量结果,确定了气密腹板疲劳典型部位和循环受载严重工况。选取疲劳典型部位腹板格子(包含连接紧固件),以六面体单元为最小单元建立精细有限元模型,进行仿真分析,分析得到裂纹发生位置以及裂纹发生机理和实际检测结果一致。基于细节疲劳额定值(detailed fatigue rating,简称DFR)法和疲劳检查表,进行气密腹板疲劳寿命分析,采用NASGRO软件进行气密腹板裂纹扩展寿命分析,裂纹萌生并扩展到临界裂纹长度的疲劳试验循环次数接近裂纹发现时次数,且理论分析偏保守。     

采用视觉检测法检查闪电袭击后飞机外壳损伤的专利分析

传统中,在飞机遭遇闪电袭击后,专业人员需要利用专业设备对闪电袭击后的各个痕迹逐个进行检查,以发现外部损伤的痕迹下是否存在内部的结构损伤。通常每个痕迹至少需要花费5~10分钟。而空客公司提出采用视觉检查评估的方式将测量的表面积与表面积阈值进行比较,探寻内部结构损伤,不仅简单便捷,而且节省了检查时间和检查费用,为检测领域开辟了全新的思路。     

制造符合性检查中产品验收软件检查要点研究

从型号合格审定阶段制造符合性检查的一般要求出发,结合相关的行业通用标准和质量控制系统要求,对型号合格审定阶段制造符合性检查中产品验收软件的检查进行研究,提出了针对产品验收软件检查的主要关注要点,为对运用产品验收软件的民用航空产品及其零部件开展制造符合性检查提供参考。     

产品制造误差的数字化检测

提出一种通过将工业CT测量的离散点云数据与产品设计模型(STL格式)进行配准,获取误差信息的方法。实验结果表明,该方法可以快速、准确地获取产品的制造的形状误差,并用彩色云图将结果直观地显示。     

完整的在机检测解决方案

Delcam公司与计量设备商雷尼绍(Renishaw)公司合作,提供完整的在机检测解决方案. 在数控机床上加装测头,就使一台数控加工设备具备了三坐标检测能力.这不仅能够减少工件在反复装夹过程中出现的误差,同时由于大部分检测工作在机床上完成,减少了工件的搬运和装卡时间,显著提高了生产效率,企业也不需要再投入资金购买更多的检测设备.     

复合材料结构的超声检验

介绍先进的超声检验技术在航空复合材料结构上的应用,重点是相控阵超声检验及激光超声检验。     

先进的自动化维修检测技术

尽管新一代飞机的机身、发动机、航电系统等都采用了许多新技术、新设计、新材料等，较老一代飞机有了很大改进，但现在的航空维修业仍然属于劳动密集型产业，在劳动力成本居高的当下，通过自动化修理提高生产效率也许将成为维修企业保持市场竞争力的最有效解决方案之一。     

发动机孔探工作中的技术管理

从技术管理角度,探讨了如何促进和提高发动机孔探工作的质量和效率.     

飞机环形结构的超声检测

分析对飞机“Ｕ”形环状结构件进行原位超声检测的三种方法,并指出了磨制探头斜楔时应注意的问题．     

碳纤维复合材料X射线照相检测

介绍碳纤维复合材料阶梯试块及对比试件的制作方法,指出产品Ｘ射线照相检测及准备工作的注意事项。并附有各种典型缺陷的Ｘ射线照片。     

继电器逻辑电路检测

很多产品都是由继电器逻辑组成。在工作过程中,继电器一旦出现故障,就很难定位故障继电器。本文主要介绍了继电器逻辑电路的检测方法,以及可编程逻辑控制器在继电器检测中的运用。