双悬臂式三坐标测量机误差补偿研究

根据双悬臂式三坐标测量机的结构特点,在刚体模型的基础上推出测量机的非刚体模型的误差补偿公式。通过对横梁和立柱的受力分析,推导出附加函数的回归方程,从而确定整机的误差补偿模型。最后补偿结果证明误差公式能有效进行补偿。     

三座标点位测量机精度分析

前言三座标测量机精度分析的目的在于确定测量机设计是否具有予定的性能。通过计算的结果可表明使用的精度范围,并可据此拟定测量机的验收技术条件。当计算表明不能满足要求时,从中可以找出影响测量机精度的误差诸环节,从而采取减小这些误差环节的误差或采取调整补偿环节等措施来达到予定的要求。同时对测量机的检定、评价以及合理使用都有着现实的意义。     

提高三坐标测量机高速测量的精度

从理论和实验角度分析了移动桥式三坐标测量机的动态误差源．对动态误差进行了测量、建模和补偿，大大提高了高速测量中的精度．     

关节臂式坐标测量机的精度分析

本文从机械、硬件、数模建立、参数测定、误差补偿等方面对影响关节臂式坐标测量机的精度因素作了较全面分析.提出了切实可行的提高精度的方法,为实现关节臂测量机的规模化市场生产提供了宝贵经验和实用方法.     

数控机床三维空间误差补偿技术的应用

长久以来,空间精度补偿技术一直应用于三坐标测量机上,以保证三坐标测量机作为计量器具而对其较高的精度要求,而其机械制造与电器调试的精度难以满足相关要求.一般三坐标测量机都经过补偿,使其能满足完成高精度测量的需要.随着数控机床技术的不断发展,对机床精度的要求也越来越高.     

三坐标测量机的系统误差补偿

三坐标测量机是检测机械零件几何尺寸的高效万能测试设备。利用计算机软件进行系统误差补偿,能在一定程度上提高三坐标测量机的测量精度,具有很大的技术经济效益。影响三坐标测量机测量精度的主要因素有十几个。这些因素对三坐标测量机测量精度的影响很复杂,不容易从中分离出某一因素的影     

Scirocco Activ三坐标测量机

SciroccoActiv三坐标测量机是由Brown＆SharpDEA公司推出的一种用于对各种成形和菱形零件进行高精度加工现场检测的新型坐标测量机（CMM），这种新型坐标测量机采用新的ACTIV（AdaptiveCompensationofTemperatureInducedVariation）结构热补偿技术．ACTIV技术可实时补偿CMM的3D体积特性，使其能够适应周围的热条件状况．该技术在CMM的临界区域上成网状结构地放置了一些传感器，井采用一种复杂的算法定时计算由于温度变化及温差引起的膨胀和弯曲效应．使用这种热补偿技术可使CMM不受加工现场温度变化、空间及时间上的温差的影…     

智能机床的误差补偿技术

误差补偿技术是智能机床精度提高与保持的关键技术之一.分析了国内外机床误差补偿技术研究现状,提出智能机床误差补偿技术总框架;总结了智能机床误差源、误差元素、几何与热误差的误差元素模型及建模方法,以及典型的误差补偿方法;研究了力误差补偿技术、基于零件在线测量的误差综合补偿技术;最后,对未来智能机床误差补偿技术的发展重点进行展望.     

基于多参量模型的光纤陀螺温度误差补偿

温度漂移误差是制约光纤陀螺精度的重要因素之一。针对传统光纤陀螺温度补偿方法仅对温度项建模导致补偿精度差的问题,提出了一种新型多参量模型来补偿光纤陀螺温度误差的方法。通过对陀螺零漂误差和温度各相关项进行相关性分析,将温度和温度速率的乘积项及温度梯度滞后项引入到温度漂移误差模型中,建立了多参量分段补偿模型对零偏进行补偿,显著改善了光纤陀螺的零偏稳定性。使用实测光纤陀螺数据对提出的补偿方法进行实验验证,结果表明采用该方法补偿后,零偏误差平方和降低2个数量级,陀螺漂移均值、方差稳定在零点附近,补偿效果优于温度项分段拟合方法,与非线性模型预测效果相当。     

移动桥式三坐标测量机Z轴运动的动态误差

分别从理论上和实验上对移动桥式三坐标测量机Z轴运动的动态误差进行了分析,对Z轴进行了力的分析。用激光干涉仪对Z轴运动时的主要动态误差进行了测量,指出了此时影响动态误差的因素。提出了改进移动桥式三坐标测量机设计的措施,为移动桥式三坐标测量机实现高速测量状态下的高精度提供了依据。     

基于脉组间频率步进的合成超宽带距离像及速度分析

 对脉组间频率步进信号进行信号处理可直接获得合成超宽带(UWB)距离像及目标速度信息,但由于多普勒色散引入的快速傅里叶变换(FFT)输出失配误差和距离多普勒耦合,导致距离像的失真。介绍消除多普勒色散的影响的方法,分析且补偿距离多普勒耦合对距离像的影响,进一步讨论由测速误差产生的补偿量化误差对距离像的影响,并推导由此导致的距离走动公式。提出的迭代二分逼近法使速度分辨提高 N 倍( N 为脉组个数),从而得到目标真实高分辨距离像。仿真实验结果表明多普勒色散得到消除且 N 的选取更加灵活。     

机载SAR成像对瞄准线运动补偿的要求

飞机偏离匀速直线运动的运动误差是机载合成孔径雷达成像的基本困难之一。通过详细的理论推导,给出了当飞机沿瞄准线方向同时存在恒定速度误差,恒定加速度误差和正确弦摆动速度误差时,以回波信号压缩波形的主瓣偏移,二次相位误差,三次相位误差以及积分旁瓣比等ＳＡＲ系统图像质量指标的最大允许值表示的机载正侧视ＳＡＲ运动补偿定量要求的解析式。并结合一例子进行了计算分析,所得结论可供有关人员参考。     

双轴旋转式激光捷联惯导系统的转位方案研究

惯性导航系统的误差随时间累积,旋转调制技术可以有效地提高惯导系统的长航时精度,旋转调制方案是决定旋转式捷联惯导系统导航精度的一个重要因素.针对双轴旋转惯导系统,相较于16次序转位方案,提出了一种新的32次序双轴旋转调制方案.根据捷联惯导系统的误差方程,推导出旋转捷联惯导的误差方程,分析了误差补偿的机理,研究了惯性器件常值偏置误差、标度因数误差和安装角误差的传播特性.仿真结果表明,32次序双轴旋转调制方案相对于16次序转位方案有明显的优势,可以有效地降低姿态角误差和经纬度误差.     

三坐标测量机系统误差软件补偿方法的研究

在三坐标测量机系统误差各种补偿方法的分析基础上,着重分析研究了系统误差合成法的软件补偿方法;建立了系统误差的数学模型;展示了该方法在产品中的应用效果。文章最后提出了系统误差软件补偿方法的发展方向。     

面向飞机装配的机器人定位误差和残差补偿

工业机器人由于其高柔性和低成本而被越来越多地应用到飞机自动钻铆系统中,使用精度补偿有效地提高机器人的绝对定位精度是保证产品质量的关键,为进一步提高机器人末端定位精度,提出了基于误差相似度的残差补偿方法。首先使用基于运动学参数标定的方法辨识出机器人的几何参数误差,再利用基于误差相似度的方法对残余误差进行估计,实现对机器人的误差和残差的补偿。以工业机器人KUKA KR-30 HA为对象所进行的试验验证表明,机器人的绝对定位精度平均值由补偿前的0.879mm经过定位误差补偿后提高到0.194mm,经过残差补偿后进一步提高到0.141mm,经过定位误差和残差补偿后的机器人最大误差由1.492mm降低为0.296mm,最大绝对定位精度误差降低了80.16%。该方法能有效地补偿参数辨识后遗留的残差,进一步提高机器人的定位精度。     

一种适用于曲面结构的机器人制孔误差在线补偿技术

针对工业机器人应用于飞机零部件自动钻孔时各项误差累积造成制孔精度差的问题，提出一种利用单应关系计算机器人驱动坐标三维偏差，以在线补偿机器人制孔精度的方法。首先利用外部测量设备建立机器人制孔系统中各坐标系关系；在标定阶段，通过以一定倾斜角度固联于机器人末端的相机拍摄一幅安装于制孔工作平面上与刀轴正对的平面标定板图像，并据此完成基于单应变换的手-眼关系标定；在实际制孔过程中，机器人在测距传感器及相机的辅助下，从基准孔理论坐标对应的姿态，不断调整至基准孔正上方理想位置，通过手-眼关系计算基准孔实际位置对应的机器人驱动坐标，然后根据一组基准孔的机器人三维驱动误差，计算三维驱动误差变换矩阵，据此获得这组基准孔邻域范围内各待钻孔的机器人驱动坐标补偿量，从而实现待钻孔定位误差补偿。以飞机结构实验件为对象进行了模拟制孔验证，实验结果表明，补偿前待钻孔三维综合定位误差和法向误差测量值范围分别为2.28~2.85 mm和2.09°~3.93°，平均为2.55 mm和3.30°，补偿后制孔最大误差分别不超过0.30 mm和0.21°，满足自动制孔位置精度要求。     

基于ELM的航空制孔机器人定位精度补偿方法

针对航空制孔机器人绝对定位精度补偿中存在的建模复杂及运算量大的问题,提出了一种基于极限学习机的绝对定位精度补偿方法。该方法通过将机器人视为一个黑箱系统,忽略机器人的几何因素和非几何因素的影响,通过高精度的激光跟踪仪测量获得机器人的末端运动误差,采用极限学习机建立机器人误差预测模型。由机器人误差预测模型获得机器人在期望位置的位置偏差,通过修正机器人位置坐标来实现机器人的绝对定位精度补偿。最后该方法在航空制孔机器人上进行了试验,试验结果显示机器人的绝对位置误差的平均值和最大值分别降低了75.69%和78.16%。     

主/子惯导舰上标定挠曲变形补偿方法综述

挠曲变形是主/子惯导在线标定的一种重要误差源,对其补偿处理具有重要意义。首先,分析了挠曲变形的概念、特点及其对主/子惯导误差方程影响;其次,将现有补偿处理方法分为3大类,分别为测量方法、机理建模方法和随机过程建模方法,并讨论了他们各自的优缺点;最后,探讨了挠曲变形补偿方法的发展方向。     

一种新的激光捷联惯导系统级温度补偿方法

激光捷联惯导工作时,惯组内的温度会随着时间不断升高,引起惯性器件标度因数和零偏的变化,从而无法满足惯组在全温范围内工作.因此,有必要采取相应措施来减少温度带来的误差.提出一种通过3次样条插值法建立初始模型,不断迭代计算模型偏差修正样条曲线的方法,确立激光陀螺和石英挠性加速度计的温度误差模型存入DSP 中,最终由导航计算机实现惯组输出的实时补偿.通过标定和静态通电验证了模型的正确性和重复性,为进一步提高惯导精度奠定了基础.     

磁流变机床误差分析和加工工艺优化

首先通过实验分析不同工艺参数下对去除函数稳定性的影响,并进行了仿真分析,确定了机床的敏感方向;其次,对磁流变机床运动轴误差进行了测量,分析这些误差引起法线方向误差的大小;最后,实验验证采用较大的压深和补偿法线方向误差可以有效提高机床的加工精度.