整体油箱口盖的密封改进设计及失效分析

整体油箱不但可以充分利用飞机空间结构,还可以减轻飞机总重量。而飞机整体油箱的口盖密封性能对飞机安全性和续航能力有很大影响,为了分析整体油箱口盖的密封失效,同时提高油箱口盖的密封性能,设计了一种新型的油箱口盖密封方式,对其进行极限承载能力试验,通过试验验证新型油箱口盖密封方式的密封性能是否提高。同时,利用有限元软件ABAQUS对试验进行了模拟计算,通过对比试验与有限元分析结果,验证了试验结果的有效性和有限元分析的可靠性,并对其密封失效进行了讨论。     

超高速机械密封副离子注入与摩擦学特性研究

超高速机械动密封需满足CZ-5运载火箭伺服系统中涡轮泵可靠性及寿命指标要求。离子注入作为重要的金属材料表面改性技术，对有效改善机械密封副旋转环表面摩擦磨损特性至关重要。在对密封动环表面离子注入可行性研究的基础上，提出了对其密封副配对摩擦磨损特性进行综合验证的试验方案。通过选取常用典型石墨与旋转金属环配副进行干磨条件下的试验测试，改变线速度、端面比压，使用摩擦磨损试验机对比分析了配对摩擦副的摩擦磨损特性，系统研究了载荷和转速对密封副配对摩擦系数的影响规律，揭示其密封摩擦学特性。通过机械密封在温度应力下的工作可靠性分析以及密封副整机稳态工作性能验证，为超高速涡轮泵的寿命与可靠性试验验证提供了一个合理的、高效费比的技术途径。     

注油增压过程对飞机整体油箱密封结构影响研究

开展了注油增压环境对飞机整体油箱密封结构性能影响研究。开展油箱模拟试验件注油放油、充放压过程对密封结构性能影响试验,通过检测油箱模拟试验件维修口盖、对接连接区域等典型密封结构的应变大小,分析验证飞机充放压和注油过程对飞机油箱密封性能影响。注油增压过程对于油箱密封结构的应变影响范围为30%-90%范围内,验证注油增压环境是油箱密封结构耐久性的重要影响因素。验证注油增压环境对于油箱密封结构性能有重要影响,是飞机油箱密封耐久性评定研究的关键因素。     

某运载火箭贮箱法兰密封结构拧紧力矩的量化

为提高某运载火箭型号密封结构的可靠性,对运载火箭贮箱开口法兰密封结构拧紧力矩的量化进行研究。通过理论计算和密封模拟试验确定了七种橡胶密封件的拧紧力矩范围及最佳拧紧力矩值,实现了某运载火箭型号贮箱开口法兰密封结构的拧紧力矩量化控制。     

燃油柱塞泵配流机构泄漏模型

泄漏量是微缝隙密封的重要性能参数之一.燃油柱塞泵运行时配流机构密封面为楔形而非完全平行,为准确计算泄漏量继而分析燃油泵的容积效率,获得合适的密封缝隙高度,提出一种楔形密封缝隙的泄漏模型,推导了基于平行与楔形密封面间隙流动的配流机构泄漏量公式.该模型考虑了定密封件的结构尺寸和动密封件倾侧角的影响.仿真结果表明,膜厚对配流机构泄漏流量的影响较大,楔形与平行密封泄漏量随膜厚增加差异增大,供油压力高时尤为明显.     

天平与波纹管系统结构设计与有限元分析

为满足某飞机后机身风洞试验需求,研制了一种用金属波纹管密封测力天平的新型测力装置.利用密封原理,该装置的波纹管结构能有效地隔断风洞流场压力波动,使其内腔压力平衡,确保天平精确测量作用在飞机后机身上的气动载荷.通过对天平与波纹管系统进行合理的结构设计,以及应用有限元方法进行详尽的静态和动态力学分析,该装置得到了较为理想的设计结果.天平地面校准和风洞试验结果表明,波纹管密封效果好,对天平测力干扰小,达到了预期的试验要求.     

大缝隙密封的几种异型截面橡胶密封结构的有限元分析

针对大缝隙密封要求,利用有限元方法,考虑了橡胶材料的非线性影响,分别对矩形、椭圆形、骨形、塔形和月形硅橡胶密封件和相应的O形密封圈的压缩变形过程、压缩反力、接触应力和性能特点进行分析,计算结果与压缩试验结果基本一致,证明有限元方法可应用于该类橡胶密封结构的设计分析。密封模拟试验结果表明,塔形和矩形密封圈可在较大缝隙时（大于5mm）保证良好的气密性,弥补了传统0形密封圈的不足。     

航空橡胶密封制品泄漏因素及预防措施

本文通过对密封制品基本要求的介绍，从介质、压力、温度、速度、粗糙度以及安装要求六个方面，说明了影响航空橡胶密封制品泄漏的主要因素及预防措施。     

一种基于量化力矩的静密封面缺陷补偿方法

在某次阀门静密封连接处漏气问题归零过程中,提出了一种基于量化力矩方法,用来弥补静密封面缺陷,以提高产品的静密封可靠性。     

高压硬密封固定球球阀密封性分析与优化

由于高压硬密封固定球球阀结构的复杂性导致在密封状态下的受力变得更加复杂,很难运用传统解析法很好地完成。为了确保其安全运行,本文针对Class1500 NPS14型涡轮蜗杆传动硬密封固定球球阀应用有限元法对其在关闭状态下的密封性及应力分布进行了分析。分析结果为:在介质载荷作用下,阀杆、压盖安装孔根部周围将出现严重的应力集中现象,宏观贯通泄漏流量为5 268.594 m L/min,密封比压严重不足。为了解决阀门的泄漏问题,通过DOE试验设计及响应面分析法对模型进行了优化设计,结果显示密封环面已不存在宏观贯穿开口,最小位置处的密封比压17.739 MPa也大于密封必需比压9.080 MPa,并且阀座应力集中也基本消除,优化效果明显。     

拧紧力矩对典型管接头密封带宽度影响研究

基于有限元分析软件 Abaqus/Standard,本文建立弹箭体上一种典型管接头的轴对称模型.计算通径为2mm 的管接头在4~16N·m 拧紧力矩作用下密封带宽度.为了验证计算结果的有效性,采用显微镜测量2件管接头在相同拧紧力矩范围内密封带宽度.结果表明密封带宽度的仿真计算和试验结果能较好吻合.此外,本文建立管接头拧紧力矩与密封带之间关系,为工程中管接头拧紧力矩的确定提供理论依据     

银行印鉴的模糊识别方法

印鉴的计算机自动识别在金融电子化进程中是一个关键问题,也是一项十分难以解决的课题,目前国内外已提出了一些算法,但仍然在存在若干未能解决的问题,本文结合遗传算法,图像分析,模糊识别等方法,提出了一套完整的印鉴识别方法,能适应不同形状,大小的印鉴,配准精度高,特征提取较为全面,有效,分类准确,且能较好的消除背景干扰,基本达到实用要求。     

潜射导弹级间段密封圈动态密封性能模拟试验方法

根据潜射导弹级间段密封圈在出水过程中的动态变形参数设计了一套模拟试验件和加载、加水及测量装置,采用摆锤冲击加载方式和裂纹动态张开位移测量方法再现了密封圈在导弹出水过程中的使用条件,证明密封圈在规定的开缝宽度、开缝时间和弹体内外压差的使用环境下能够保证防水和密封效果。利用两自由度冲击响应模型分析了试验的动响应曲线,给出了试验系统模态参数的识别结果。     

3种不同形式的板弹簧性能分析

板弹簧技术是航空航天用斯特林制冷机长寿命、高可靠运行的关键技术之一。大的板弹簧径向刚度为活塞提供支撑,以保证活塞在极小的间隙内实现与汽缸之间的无接触运动;板弹簧轴向刚度为活塞直线运动提供轴向的自由度,其轴向的最大行程受到板弹簧材料疲劳极限的限制;由于没有活塞环等密封元件,高低压之间的密封通过活塞与气缸之间的间隙密封来实现,这大大提高了活塞和气缸间的装配难度。本文针对3种常见的板弹簧:同心涡旋臂板弹簧、偏心涡旋臂板弹簧和直线臂板弹簧进行有限元分析。通过改变板弹簧载荷、厚度和弹簧臂宽度等参数,对3种型式的板弹簧分别进行加载求解,得到弹簧的应力和位移分布云图。通过模态分析得到板弹簧的自然频率,为有效避免板弹簧的谐振提供依据。分析表明:在基本结构参数相同的情况下,直线臂板弹簧可以提供较大的径向刚度与轴向刚度之比和较高的自然频率,有利于整机系统的轻量化。     

封严篦齿腔内流动及旋涡分布和顶板换热特性的实验研究

自行设计了吸气式篦齿换热风洞并对篦齿腔内部旋涡分布及流场和篦齿顶板换热特性进行了详细的研究。测出了在不同雷诺数和齿隙比篦齿腔中旋涡分布和顶板换热规律。从机理上分析了雷诺数和齿隙比对篦齿腔内流动旋涡分布及顶板表面局部换热规律的影响。     

DPIV技术在超声速自由涡气动窗口研究中的应用

超声速自由旋涡气动窗口是利用超声速自由旋涡射流来密封高能激光器低压的激光腔,了解气动窗口的流场结构对提高其气动性能和光学性能是非常重要的。本文采用纳米材料作为示踪粒子,开发了超声速流场的DPIV测试技术,并应用于超声速自由旋涡气动窗口的流动显示和测量。测量的最大流场马赫数为4.21,得到了气动窗口的启动过程和剪切层非线性快速增长的流动图画,获得了超声速自由旋涡射流及其诱导流动的速度场。     

航天器密封舱加筋壁板碎片撞击监测技术研究

航天器密封结构在轨长期运行期间会受到空间碎片撞击,使密封结构出现不同程度的损伤。如果这些损伤不能被及时检测出来并采取相应措施,可能会带来灾难性的后果。对碎片撞击进行监测可以为航天员采用正确修复方案提供依据。本文利用基于超声导波的结构健康监测技术感知空间碎片对航天器密封结构的撞击。首先,在 Abaqus 有限元仿真软件中,用不同速度的钢球冲击模拟真实的冲击形式。具体分析了超声导波在该壁板结构中的传播特性。用小波变换的方法进行信号处理,据此提取了合适的冲击监测所需的信号频率。其次,设计了一种基于信号互相关分析的冲击成像算法确定撞击位置。比较了不同压电传感器网络定位准确度以及监测效率,选择了一种可靠的组网形式进行监测。最后针对航天器壁板,在实验室环境中验证了该算法的有效性。实验结果表明,该监测系统具有良好的准确性与可靠性。     

RB211-535E4发动机风扇叶片及其维护

RB211-535E4发动机的宽弦风扇叶片是第一代宽弦风扇叶片的代表,具有重量轻、强度大等优点.在长时间使用后,合理的维护仍然重要.本文介绍了在维护过程中采用的方法、措施以及应该注意的问题,目的是保持风扇叶片在高效、低振动、可靠的状态下运行.