DSP-1型酊剂灌装线灌装装置的凸轮机构设计

针对DSP-1型酊剂灌装线灌装装置的工作要求,设计一个平底直动从动件盘形凸轮机构,用于对灌装头的运动轨迹进行控制。由于凸轮轴利用了灌装线主轴,刚度和强度足够,因此不必另外对凸轮轴的刚度和强度进行计算与校核。考虑到凸轮机构的负荷和寿命要求,对凸轮的材料进行了选择,对热处理要求进行了规定。     

弹性连杆复合机构的灵敏度分析

本文针对一种凸轮连杆复合机构，在运动弹性动力学分析的基础上运用直接微分法得到该机构的稳态动力学响应灵敏度的计算方法。该方法克服了用传统差分方法计算灵敏度时存在的截断误差和舍入误差较大、计算精度较低的缺点，是一种精确的灵敏度计算方法。算例表明该方法是有效的。     

齿轮范成的计算机仿真

本文根据D-H矩阵理论建立了齿轮范成仿真的数学模型,运用象素存贮法及压缩存贮技术,解决了仿真过程中至关重要的快速性和连续性问题,实现了齿轮范成过程的动态仿真。     

凸轮弹性连杆复合机构的动力学修改

本文以胶印机递纸机构为研究对象，该机构为一两自由度凸轮连杆复合机构。在建立该机构运动弹性动力学（ＫＥＤ）有限元分析模型和现场袂测固有频率的基础上，提出了一种利用实 固有频率数据修正复合机构有限元动力模型的方法。其基本思想是利用机构各个运动位置上的固有频率实测值与有限元模型的计算值之间的加权误差建立目标函数，然后利用优化方法使目标函数极小化，从而求出有限元模型参数的修正值。计算结果表明该方法是简便有     

直线电机驱动的凸轮车削伺服刀架系统研究

在车削加工凸轮零件的过程中，刀具要做快速往复运动，其驱动单元应具有较高的速度、加速度与位置精度。本文深入研究了伺服刀架系统的构成；选择了刀架直线驱动元件；建立了直流直线电机的数学模型和控制系统。所建立的伺服刀架系统以直线电机作为刀具的伺服驱动元件，采用上、下位机的控制结构体系与DSP实时伺服控制器，并采用先进的专家PID控制策略，从而满足了凸轮车削对速度、加速度、位置精度与行程的要求。     

直动推杆盘形凸轮机构的计算机辅助设计

以VB6．0为开发平台，论述了直动推杆盘形凸轮机构的计算机辅助设计和软件中各模块的主要功能。并通过具体的实例验证了此软件用户界面友好，实际操作性强。     

弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的动力学分析

以弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的分析与简化为基础,建立了动力学模型,利用M atlab6.0对加工系统进行了动力学仿真与分析。在凸轮切削加工过程中,振动最强烈的区域发生在切入阶段和切出阶段;与凸轮非分度区廓形加工相对应的扭振振幅小且稳定;切削用量对加工系统的动力学响应有明显的影响,工件进给速度、刀具轴向最大切削深度越小,系统的振动越弱,刀具(主轴)转速提高,工件子系统振动减弱,刀具子系统的振动增强;生产效率相同时,刀具轴向最大切削深度减小,更能有效地减弱切削加工系统的振动。     

力矩作用下的平面凸轮机构运动分析

论文通过UG的规律曲线造型准确得到平面凸轮的外轮廓曲线后,采用UG运动分析motion模块分析凸轮在没有添加力矩,添加合适的力矩和添加较大力矩三种情况下从动件摆杆的角速度、角加速度规律曲线,通过分析得到在凸轮从动件摆杆上添加合适的力矩后,在满足机构的运动规律的情况下,大大减小机构的惯性力,使机构运动平稳。     

关于阿基米德螺线蜗道加工技术的研究

本文扼要的介绍了运用分度头铣切阿基米德凸轮原理,加工阿基米德螺线(?)道的经验和计算方法。 因为这种加工方法和计算都较简便、可靠。适用于单件生产的车间。 本文介绍的加工方法和计算,也还适用于加工圆锥螺旋槽、通道等。     

非对称配气凸轮实测升程数据的优化拟合

已有的配气凸轮实测升程数据的优化拟合研究基本上都是针对对称型配气凸轮展开的。本文采用最小二乘法和浮动正交网格法对非对称型配气凸轮的实测升程数据进行了优化数学似合。考虑到高速内燃机的凸轮大多采用具有等加速－等速特征的缓冲段和高阶导数连续特征的工作段型式，用等加速－等速函数拟合缓冲段实测升程数据，用整体式高次多项式函数拟合工作段实测升程数据。对优化拟合的数学基础和非对称型配气凸轮的特征进行了介绍，并针     

基于参数化建模的凸轮动态优化方法

为解决传统凸轮型线优化设计过程中的动力学模型简单、几何精度低以及设计流程自动化程度低的问题,利用MSC.ADAMS平台的参数化建模技术,对设计流程重新进行组织和安排,提出"面向参数化样机的凸轮动态优化方法"的解决方案.本文建立了配气机构的参数化样机,对凸轮型线进行了动态优化设计.优化在考虑零件柔性的同时,提高了几何精度以及设计流程的自动化程度.     

微机在发动机叶片疲劳试验自动化中的应用

本文闸述了以叶片振动疲劳试验系统为例,使用微机系统、位移传感器、模拟量输入和输出装置等组成的检测与负反馈闭环控制系统。该系统采用高级语言和汇编语言子程序嵌套方式,实现了对叶片疲劳试验系统的自动检测与控制,也兼容于燃滑油管系统的疲劳实验。     

FL-12风洞突风试验装置研制

论述了在FL-12风洞研制的垂直和水平两种突风发生器,两者都是通过电机驱动凸轮、凸轮带动连杆使叶片摆动,改变电机的转速和凸轮的偏心距来产生叶片不同的频率和振幅,同时还介绍了两种突风发生器的优缺点、安装方法以及减振隔振措施.通过突风流场的测量,得出:突风区域内左右和上下位置突风流场变化较小,前后位置突风流场变化规律为离叶片越近,正弦规律越明显,突风流场越纯正;离叶片越远,正弦风速受干扰越大,突风流场越不纯正;正弦突风流场的风速幅值与来流风速、叶片个数、叶片摆动频率和测点距叶片的风洞轴向距离有关,并且都是正相关的关系.最后简要介绍了突风响应及减缓两期试验,试验结果表明:突风发生器能产生均匀的垂直和水平突风流场,突风频率和强度均可满足弹性模型突风试验要求,FL-12风洞具备了突风响应试验研究技术.     

搅拌头形状对焊缝塑化金属流动行为的影响

本文研究了搅拌形状对焊接过程中焊缝塑化金属流动行为的影响,使用了4种形式的搅拌头,(a)带反螺纹的圆柱形搅拌头,(b)带正螺纹的圆柱形搅拌头,(c)带反螺纹的圆锥形搅拌头,(d)带反螺纹的凸轮形搅拌头。研究结果表明,焊接过程中,焊缝塑化金属存在三种运动：表层的水平圆周运动、探针周围的螺旋运动、塑化环外围的刚塑性运动。搅拌头形状是影响焊缝塑化金属流动形态的主要因素。搅拌头探针表面的螺纹旋转方向不同,塑化金属的受力状态不同,探针周围金属朝上或朝下螺旋运动,从而带动周围金属流动;探针形状不同,可以改变塑化金属的流动性。