盒形件超塑成形过程中材料流动规律的数值模拟与实验

利用有限元软件MSC.Marc2010对钛合金盒形件超塑成形过程进行了有限元模拟,控制目标应变速率,得到优化的压力-时间曲线,并据此进行实验研究,沿实验曲线分别加载至6个不同的标定压力值(分别为0.5,1.0,1.5,2.0,2.3和2.5MPa)得到成形过程中的零件。测量6个实验零件的外形轮廓和厚度,并分别与相对应的模拟结果进行对比,验证实验与模拟的一致性,并分析整个成形过程中的材料流动规律,得出在自由胀形、底部贴模、充填圆角3阶段盒形件不同区域的应力、应变和变薄率分布,为复杂零件的超塑成形工艺的制定奠定了一定的理论基础。     

U型材单轴柔性滚弯成形回弹有限元分析

单轴柔性滚弯是一种新型的型材滚弯技术。介绍了单轴柔性滚弯的工作原理,建立了U型材单轴柔性滚弯三维有限元模型,成功模拟了U型材成形与回弹过程,仿真结果与实验结果基本吻合,表明有限元仿真可以代替部分复杂实验;利用仿真结果详细分析了型材滚弯回弹半径的影响因素,给出了滚轮压入量、滚轮直径、橡胶硬度、型材尺寸和型材材料与回弹半径的关系,对实际滚弯工艺参数的选取具有指导意义。     

钛板热校形及其高温力学性质的研究

钛板零件热校形的本质是材料软化及应力松弛。在对TA2(工业纯钛)、TC_1(Ti—2A1—1.5Mn)、TC4(Ti—6A1—4V)钛板进行高温拉伸与短时应力松弛实验中,我们采用激光扫描变形测量仪和X-Y函数记录仪,实现了应力应变及应力松弛曲线的自动记录。 本文提出用对数方程作为应力应变关系及高温短时应力松弛的数学模型,进而求得了板料在热校形中的塑性纯弯曲回弹角度及回弹半径公式。在不同的热校形条件下,计算值与实验结果相近,所得公式可用于定量估算弯曲件在热校形中的工艺参数。     

辊弯成形仿真分析与参数优化(英文)

辊弯成形工艺是一种在常温下将平板金属材料通过连续转动的成形辊成形为所需截面的加工方法.本文通过有限元模型建立了一套避免重大产品质量缺陷的设计方法.通过对真实产品的仿真,在设计中考虑了两个辊弯成形主要缺陷,即边波和回弹.设计结果表明,该设计方法能够有效地控制这两大质量问题.     

TC4复杂盒形件超塑胀形加载曲线优化控制

改进了商用有限元软件MARC的默认加载算法,超塑成形过程中改进的加载算法控制零件上应变速率最高的20个单元的平均值。对复杂形状的TC4盒形件超塑性成形过程进行了有限元模拟,获得了优化的压力p-时间t加载曲线和超塑成形零件的壁厚分布。根据加载曲线,进行了超塑成形实验,结果表明:模拟值与实验值吻合良好,且优化的加载曲线改善了成形零件的壁厚均匀性。     

BTi6431S钛合金盒形件热拉深成形工艺数值模拟

为研究BTi6431S钛合金热拉深成形工艺,本文以某型号飞行器天线盒盖为例,通过设计正交实验方案,先后分别对无压边情况下拉深成形进行了有限元数值模拟,用最薄壁厚减薄率作为描述零件成形结果的评价标准,得出该钛合金件在成形温度为650°C,首次拉深凹模圆角半径11mm、凸模圆角半径7mm、转角半径12mm、拉深高度25mm参数下,最薄壁厚减薄率最小(20.3%)。     

汕头大学大气边界层风洞的设计和研制

介绍了汕头大学大气边界层风洞和其配制的测控系统及流场校测结果。汕大风洞主要做建筑物的抗风实验和风环境实验。为模拟大气边界层，实验段较长，实验模型放在实验段后部。为减小轴向静压梯度顶板高度分段可调。风速比航空凤洞低。配置了建筑物测压和测力实验所需的电子压力扫描测量系统和高频底座天平。流场校测表明，该风洞的气动性能已达合同规定的指标。     

金属板料单点无模渐进成形数值模拟及分析

有限元数值模拟对单点无模渐进成形技术的研究起着重要的理论指导作用.本文介绍了教值模拟的基本步骤,重点介绍了圆/方锥台形件模拟轨迹的改进,轨迹环采用正逆相问方式可避免成形件发生扭曲变形.此外,基于Matlab软件编程,可快速生成不同工艺参教的模拟轨迹.最后通过多次数值模拟得出,工具头半径越小,工件成形角度越大,板料发生的等效应变就越大.结论与实验结果完全吻合.     

爆炸成形弹丸侵彻模拟律研究

利用相似理论的知识分析了爆炸成形弹丸的穿甲模拟律问题,在此基础上,建立了爆炸成形弹丸的穿甲模拟律关系.为检验其正确性,利用所建立的模拟律关系,以模拟比1:1.33设计了原型试验和模型试验,并分别对45#碳钢板进行了穿甲模拟试验.本试验结果进行处理后得出结论:本文所建立的爆炸成形弹丸的穿甲模拟律关系是成立的.     

高速铣削速度对TC4钛合金表面完整性影响机理

通过TC4钛合金的高速铣削加工实验,研究了铣削速度对钛合金已加工表面完整性的影响规律.利用专业金属切削加工有限元软件AdvantEdge,对TC4钛合金高速铣削过程进行了二雏模拟仿真.获得了在不同铣削速度下的温度场分布以及铣削速度对刀具前后刀面切削温度的影响规律.基于仿真结果,分析了TC4钛合金高速铣削速度对表面完整性的影响机理.结果表明:切削区最高温度位于刀一屑接触面上,距离刀尖0.01～0.02 mm的位置.铣削速度对切削温度影响显著.切削温度整体上随铣削速度增加而升高,但当铣削速度为301 m/min时,切削温度有所下降.