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相似文献
 共查询到18条相似文献,搜索用时 78 毫秒
1.
提出了一种针对展成法加工的弧齿锥齿轮几何建模方法.该方法有两个步骤:(1)通过模仿弧齿锥齿轮加工中的切齿建立参考模型;(2)从参考模型上选择数据点,将这些数据点拟合为NURBS曲面,从而建立最终的实体模型.该方法中,通过模仿切削可以避免深奥的数学理论和复杂的方法,方便地在齿轮制造出来之前(设计阶段)得到复杂齿面上的数据点,并有效提高实体模型的精度.另外,最终得到的模型齿面统一由NURBS曲面函数表示,NURBS曲面连续和光滑,可为CAD/CAE广泛使用.实验表明,通过该方法能够精确建立一对弧齿锥齿轮模型,为CAD/CAE建模提供了一种可行有效的思路.  相似文献   

2.
围绕气动系统在YK2560型数控螺旋锥齿轮研齿机中的应用,论述研齿机工作原理,进行气动系统结构设计。生产实践证明采用气动系统研齿加工的质量效率明显高于传统的液压系统,具有显著的经济效益和良好的社会效益。  相似文献   

3.
通过对轮廓误差引起的速度变化曲线分析,提出了自适应加减速控制的NURBS曲线插补算法,在插补预处理中对进给速度突变的敏感区域进行加减速控制。应用该算法,在保证系统加工精度的基础上,自适应地调整进给速度,使进给速度变化趋于平滑,有效地避免了进给速度一阶或二阶导数的变化对伺服系统造成的机械冲击。通过NURBS曲线插补的实例,验证了该算法的可行性和有效性。该算法同样可以应用于其他参数曲线的轨迹规划。  相似文献   

4.
NURBS插补技术在高速加工中的应用研究   总被引:20,自引:0,他引:20  
在数控加工中,同传统的线性插补相比,采用NURBS插补刀轨加工,具有高速、高精度和高表面质量的独特优点,是伴随着高速加工技术发展起来的支撑高速加工单元技术--CNC控制机和CAM软件包的核心基础技术。本文从讨论研究NURBS插补刀轨的生成方法、CNC中NURBS插补器的关键技术等着手,阐述了NURBS插补的特点和技术要点,指出了五坐标NURBS插补技术和基于连续动态控制进给速度的智能NURBS插补技术是今后研究的方向。  相似文献   

5.
针对五轴数控微小线性段加工,因驱动器速度变化,导致速度转换点处加速度和加加速度不连续,致使工件表面加工存在不连续的问题,提出一种基于双NURBS的角度平滑插补算法。通过样条曲线拟合,计算出最佳控制点,提高刀具中心点轨迹拟合精度,达到表面加工光滑。仿真结果表明:采用该算法能够改善刀具运动的平滑度,提高模具和工件在五轴加工中的精度。  相似文献   

6.
参数曲线的自适应插补算法   总被引:19,自引:0,他引:19  
参数曲线插补是高性能CNC系统实现复杂轨迹控制功能的重要技术基础。文中提出了一种CNC系统参数曲线的实时插补算法,基于参数预估、误差控制及参数校正的策略,实现了参数曲线的高精度快速插补。理论分析与仿真表明,该算法与现有的插补算法相比,不仅速度误差小、实时性好,而且插补速度能随曲线曲率的变化自适应调整,确保加工精度达到给定要求。此外,本算法具有良好的实现通用性,可以适用于样条等各种参数曲线。  相似文献   

7.
内啮合变厚齿轮副斜向插削工艺的研究   总被引:2,自引:0,他引:2  
提出了用同一把插齿刀加工一对内啮合变厚齿轮副中内外齿轮的新加工方法。通过对斜插后齿轮的齿面方程的推导和误差分析,详细论证了该加工方法的可行性,并给出了最佳斜向插削角度的计算公式。分析结果表明:该种加工方法所产生的齿形误差很小,且两齿轮分度圆上的压力角基本相同,这就能够保证两齿轮的正确啮合传动。而且通过实例验证了两变厚齿轮斜向插削角度计算公式的正确性。最近利用该加工方法已实际加工出两对内啮合变厚齿轮副,并已应用在一新型减速器中,效果很好。理论和实践证明,该加工方法能够利用国内现有的设备加工出高精度的内啮合变厚齿轮副。  相似文献   

8.
基于曲线合成插补理论的慢走丝线切割反向回退功能设计   总被引:1,自引:0,他引:1  
从理论上和实践上论述了具有丝半径补偿功能的曲线合成插补理论。该理论直接利用轮廓曲线和丝圆的信息,不需计算等距曲线.间接实现任意直线和二次曲线的等距曲线的插补,有效地避免了传统计算等距曲线产生的计算误差,简化了数控机床控制程序设计,提高了机床的控制精度。并研究了基于曲线合成插补理论的慢走丝线切割机床反向回退指令的形成、控制程序设计,并在慢走丝线切割机床数控系统设计中得到了应用。  相似文献   

9.
随着社会的不断进步,公式曲线类零件越来越多的出现在机械工业、航空航海等领域,比如各种把手、子弹头等。在近几年的高校数控技能竞赛中,也逐渐出现公式曲线类的零件加工内容,比如椭圆、双曲线、抛物线、正弦曲线等。要想对这些公式曲线类零件进行数控加工,关键点是正确编制其加工程序。数控车床有直线插补和圆弧插补等简单线条的加工功能,但没有公式曲线类零件的插补指令,因此无法直接用某一插补指令直接加工出来。针对此种情况就编程方法提出一些观点。  相似文献   

10.
针对涡流检测、漏磁检测和巴克豪森检测三种无损检测方法中单一检测方法存在局限性和不稳定性的问题,提出了基于监督学习的CART决策树数据融合算法,采用该算法建立模型对典型工件是否存在磨削烧伤进行了评估。对某直齿工件的946个齿面检测信号样本数据进行试验,选用758组数据作为训练样本,建立剪枝后模型,对剩余188组数据做出评估,结果表明预测准确率为99.5%。说明基于监督学习的CART决策树算法识别精度高,为齿轮磨削烧伤的电磁无损评估提供了新思路。  相似文献   

11.
自由曲面三轴粗加工刀具轨迹的计算方法   总被引:7,自引:1,他引:6  
在复杂自由曲面类零件的加工过程中,粗加工往往要占去大部分的时间。本文从提高加工稳定性及加工效率的角度出发,提出了一个复杂多曲面数控粗加工的算法,即采用分层切削法,通过平面/曲在求交技术和交线环的等距,自交,集全等基本运算,按“端点 五最短距离优先剖面线算法”规划每一切削层的刀具轨迹。  相似文献   

12.
本文根据D-H矩阵理论建立了齿轮范成仿真的数学模型,运用象素存贮法及压缩存贮技术,解决了仿真过程中至关重要的快速性和连续性问题,实现了齿轮范成过程的动态仿真。  相似文献   

13.
难加工材料整体叶轮广泛应用于航空领域,采用传统切削加工存在刀具磨损快、加工效率低等问题。本文针对某型号复杂整体叶轮,提出大切深五轴数控电解铣削预加工方法。通过设计锥形螺旋刃阴极,分析不同旋转角下单、双螺旋刃出口流场分布,得到旋转角720°的单螺旋刃阴极出口压力和流速分布均匀。同时开展大切深数控电解铣削加工试验,结果表明:在选取的工艺参数范围内,加工平衡间隙和进给速度随着加工电压升高而增大;较低的电解液温度有利于实现小间隙加工,可显著提高加工精度;主轴转速达到1 500 r/min后对加工速度影响较小。得到大切深数控电解铣削整体叶轮加工叶片,一次最大切深可达65 mm,余量误差控制在0.5 mm范围之内,提高了整体叶轮加工效率。  相似文献   

14.
为提高数控加工效率和改善加工质量,针对数控铣削加工参数优化同题,以球头刀具为研究对象,提出基 于铣削力仿真的离线进给速度优化方法.提出的方法通过建立各个加工工序相应的铣削力优化目标模型,采用 铣削力仿真的手段,预测数控铣削加工中产生的瞬时铣削力,根据各个加工工序建立的铣削力优化目标控制加 工过程中瞬时铣削力的变化,以提出的给定最大铣削力、给定参考铣削力和给定铣削力范围方法对各个工序进 给速度进行优化.给出了各进给速度优化方法的具体实现步骤,进给速度优化后自动修改NC(Numerical Con-tr01)程序反映优化结果.应用实例证明了提出的基于铣削力仿真的进给速度离线优化算法的有效性.  相似文献   

15.
实体数控铣削仿真系统关键技术的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
设计了数控铣削仿真系统结构。该铣削仿真系统实现多类型刀具的加工仿真,快速干涉检查和碰撞检测,过切加工错误的显示。本系统主要支持平底刀、球头刀、圆角刀、锥形刀和钻刀。提出基于设计模型的新方法检查干涉和检测碰撞。详细探讨了刀具扫掠体构造中扫掠体自交及其解决方法。基于ACIS平台实现刀具和毛坯实体的构造,布尔求交,以及毛坯实体的刷新显示。  相似文献   

16.
四轴WEDM机床运动分析及其在NC仿真中的应用   总被引:1,自引:0,他引:1  
数控仿真可以检验NC代码的正确性,防止干涉和碰撞的发生,在降低加工成本和提高加工质量中起着重要作用。本文通过对四轴联动WEDM数控机床的运动分析,推导出了在直导线异型面的WEDM加工中,电极丝的最大倾角、上丝嘴和工作台的最大行程均发生在上下轮廓中对应直线段的端点处这一结论。提出了一套行之有效的迭代算法,能通过NC代码直接求取异型面加工中电极丝的最大倾角、工作台和上丝嘴的最大行程。最后将该算法应用于WEDM数控代码的仿真校验中,能有效地防止运动碰撞并保证加工精度。  相似文献   

17.
刀具变形引起的球头铣刀加工误差建模   总被引:3,自引:0,他引:3  
针对数控加工中刀具变形引起的加工误差问题,以球头刀具为研究对象,通过建立球头刀具铣削力模型和刀具受力引起的变形模型.对球头刀具变形引起的加工误差进行研究,建立球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测模型;在数控加工几何仿真和铣削力仿真的基础上开发了球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测功能,并集成到数控加工仿真系统中用于刀具变形引起的加工误差预测.加工验证实验表明所提出的球头铣刀刀具变形引起的加工误差模型预测的可靠性.  相似文献   

18.
对线切割系统的运动和性能进行分析,计算了电极丝的最大倾角,给出了切割时电极丝、夹具和工作台之间不发生干涉碰撞的判断条件。在线切割仿真中,基于实体布尔操作实现了实体切割模型的生成。通过电极丝每步扫掠体的布尔并运算,生成切割全过程的电极丝扫掠体。再通过该扫掠体与毛坯体的布尔差运算,得到仿真实体切割模型。该方法同样适用于锥度体切割时可能出现的电极丝路径交叉的情况。文中最后给出了实例,验证了该方法的正确性。  相似文献   

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