数控车削加工的参考点及对刀分析

本文深刻分析了数控车床的对刀原理和对刀涉及的基本概念,从工件坐标系建立与对刀关系的角度展开论述,说明吩刀的实质,以及常用刀具的对刀方法与步骤。     

谈谈工艺文件中螺纹刀、量具的标注

概述了某型号工艺文件中几种螺纹刀、量具不正确标注的情况,详细分析了出现的问题与原因,并根据工作实践,提出了在工艺文件中正确标注加工和检验普通螺纹用的刀、量具的做法。     

自动铺丝用预浸丝制备工艺研究

针对预浸料特点,提出平刀与圆刀2种分切刀具形式。以分切预浸丝束宽度与边缘质量为评价标准,对比了2种刀具形式对预浸料的分切质量,研究了刀具形式、工艺参数对分切质量的影响。结果显示,由于平刀刀片薄,弯曲模量低,易发生弯曲变形,所得预浸丝束宽度稳定性差;同时,由于刃口始终固定、散热性能差,分切过程中刃口处容易发生树脂堆积,使刀片钝化,影响丝束边缘质量,无法实现对预浸料进行高质量连续式分切。而圆刀分切时,由于刀片旋转,刃口不断变化;独特的刀具形式,降低了刀片在分切过程中的侧向移动,使得圆刀分切能够获得宽度均匀,边缘质量良好的自动铺丝用预浸丝束。     

人字齿轮退刀槽宽度与齿数和模数的关系

文中对滚刀和人字齿轮进行简化，提出了计算人字齿轮退刀槽宽度的计算模型，并采用此模型上机计算得到了人字齿轮退刀槽宽度最小值随齿数、模数和螺旋角变化的表格。     

瓦楞纸板生产线中的纵切压痕机机构

瓦楞纸板生产线上的纵切压痕机的功能是将生产线上的成型纸板按照产品所需的尺寸规格进行纵向压痕与裁切。为实现此功能,纵切压痕机具有压,切机构以实现先压痕后切割的功能,由刀轴、切刀及压痕轮构成,分二轴、四轴两种结构型式;具有换组机构以实现在生产过程中快速转换产品规格之目的,换组机构的设计分翻转型、直线型等多种设计方案,力求快速以避免纸板的浪费损失;刀、轮的调整、有手调、程控诸方案,刀、轮的定位有人工锁紧或气、液自动锁紧定位方案,后者可在〈1s内将全部刀轮锁紧定位。程控调刀则先快后慢以保证调刀的速度及精度,为避免啃刀,在对刀时下刀轴有3mm的轴向微动位移,全过程可在30s内完成;为纠正生产线上纸板跑偏现象,另设手动、机动或液动纠偏机构纠偏。     

机床用无线对刀和工件检测系统

Renishaw新型双功能测头光学信号传输系统,使用单一光学接收器,同时安装对刀测头和主轴测头,实现快速安装和无线机床环境。该系统可方便地加装于多种加工中心和数控铣床,为用户提供自动在机对刀、刀具破损检测、工件找正及工件检测功能。     

数控铣床加工钛合金薄壁肋条结构件

介绍了在数控铣床上加工钛合金薄壁肋条结构零件的加工工艺,以及数控加工程序的编制。选择与钛合金亲和力小的YG类超细颗粒硬质合金刀,刀具后角取a:10°～15°。主轴转速470r/min左右,切削速度21～27m/min,走刀速度0.04～0.07mm/min,采用10号机油作冷却液。     

整体叶轮的多轴数控加工编程

研究了弹用涡轮发动机轴流式叶轮、离心式叶轮流道数控加工的自适应编程方法,其具体步骤为流道几何建模、流道刀心轨迹计算、刀轴矢量计算和刀位干涉检查。其中流道几何建模采用扫掠法生成,刀心轨迹规划采用了三角形法,刀轴矢量计算采用了自适应算法,并讨论了和相邻叶片的干涉问题。经过软件仿真,及数控机床加工验证,加工出了合格的叶轮。     

半圆菜切槽刀的加工

通过设计制造专用夹具完成半圆形切槽刀的加工，经试用完全满足使用要求，从而解决了存在多年的半圆形切槽刀的加工问题。     

半圆形切槽刀的加工

通过设计制造专用夹具完成半圆形切槽刀的加工，经试用完全满足使用要求，从而解决了存在多年的半圆形切槽刀的加工问题。     

频率引导设计的新方法

提出一种新的频率引导设计方法。该方法将成熟的数字射频存储器作为可受控的射频跟随器,利用其所具有的极小的读写间隔时间特点,使系统的置频时间控制在很短范围之内,以解决系统完成频率引导功能时工作灵敏度、瞬时工作带宽及系统响应时间三者之间的矛盾,从而能在复杂的电磁环境中保持对窄脉宽、脉间大范围跳变等雷达信号的侦察和跟踪。     

虚拟样机技术在双模制导系统研制中的应用

将虚拟样机技术用于双模制导系统的研制。以Pro／E为三维实体特征建模工具，MSC、ADAMS为运动学和动力学分析工具，Matlab为控制分析软件，对机械系统和控制系统进行联合分析和调试。给出了机械模型、控制模型和两者间的输入输出，以及目标运动模型的建立方法。试验结果表明，所设计的虚拟样机能用于动态校核、参数优化、回归设计和演示验证，并能进行运动分析和干涉检测、跟踪以及交班试验等。     

一种用于星载系统可靠性评测的软件故障注入工具

随着计算机应用的日益广泛和复杂,很多传统的故障注入技术及工具已经在很多领域面临着新的挑战.本文详细介绍了由本课题组自主研究开发的一种用于评测星载系统可靠性的软件故障注入工具(SFIOS),该故障注入工具针对星载系统这一特殊对象而开发,采用包括时间、空间、事件在内的多种故障触发方式,不仅能通过软件的方式随时随地注入接近实际的星载故障,而且操作简单,不需要修改星载系统的应用任务,对星载系统影响较小。实验结果表明,采用该故障注入工具评测星载系统可靠性的具有较多的优点和潜力。     

Friction Stir Welding of Metal Matrix Composites for use in aerospace structures

Friction Stir Welding (FSW) is a relatively nascent solid state joining technique developed at The Welding Institute (TWI) in 1991. The process was first used at NASA to weld the super lightweight external tank for the Space Shuttle. Today FSW is used to join structural components of the Delta IV, Atlas V, and Falcon IX rockets as well as the Orion Crew Exploration Vehicle. A current focus of FSW research is to extend the process to new materials which are difficult to weld using conventional fusion techniques. Metal Matrix Composites (MMCs) consist of a metal alloy reinforced with ceramics and have a very high strength to weight ratio, a property which makes them attractive for use in aerospace and defense applications. MMCs have found use in the space shuttle orbiter's structural tubing, the Hubble Space Telescope's antenna mast, control surfaces and propulsion systems for aircraft, and tank armors. The size of MMC components is severely limited by difficulties encountered in joining these materials using fusion welding. Melting of the material results in formation of an undesirable phase (formed when molten Aluminum reacts with the reinforcement) which leaves a strength depleted region along the joint line. Since FSW occurs below the melting point of the workpiece material, this deleterious phase is absent in FSW-ed MMC joints. FSW of MMCs is, however, plagued by rapid wear of the welding tool, a consequence of the large discrepancy in hardness between the steel tool and the reinforcement material. This work characterizes the effect of process parameters (spindle speed, traverse rate, and length of joint) on the wear process. Based on the results of these experiments, a phenomenological model of the wear process was constructed based on the rotating plug model for FSW. The effectiveness of harder tool materials (such as Tungsten Carbide, high speed steel, and tools with diamond coatings) to combat abrasive wear is explored. In-process force, torque, and vibration signals are analyzed to assess the feasibility of on-line monitoring of tool shape changes as a result of wear (an advancement which would eliminate the need for off-line evaluation of tool condition during joining). Monitoring, controlling, and reducing tool wear in FSW of MMCs is essential to the implementation of these materials in structures (such as launch vehicles) where they would be of maximum benefit.     

基于UG下多轴数控机床后处理的实现

本文以特定数控机床Mikron-UCP-800Duro为研究对象,首先了解机床结构和技术参数,其次研究了其后置处理算法,最后在UG NX提供的后处理构造器中借助TCL语言编写了适合机床本身加工特点的后处理文件。目的使UG生成的G代码文件能与机床匹配,提高加工效率和质量。     

光机热集成分析中数据转换接口的研究

光机热集成分析中的数据转换接口是实现光、机、热各分析软件间数据有效传递的重要手段。Zernike多项式的优点决定了它作为各分析软件间的数据接口工具是非常方便和成熟的。以一种数据处理算法和最小二乘法为Zernike多项式拟合的基础,编制了数据转换接口,实现了分析模块间数据的转换,并在某空间遥感器主镜系统的光机热集成分析中得到应用。     

刀具角度分析与计算的矢量方法

刀具技术是机械制造工业的基础与支柱，刀具角度的分析与计算是刀具技术中关键技术问题之一。提出分析与计算刀具角度的矢量方法，概述矢量基本知识，阐述刀具角度的矢量法基本原理及其应用，以适应刀具技术发展之需要。     

压力对天然气为前驱体制备C/C复合材料的影响

研究了以天然气为前驱体制备C/C复合材料时,前驱体压力对致密化速率及热解炭显微结构的影响.通过偏光显微镜测量单根炭纤维上所沉积的热解炭厚度,并观测不同区域的热解炭显微结构.实验结果表明,在沉积温度为1 100 ℃时,当前驱体压力从1 kPa提高到10 kPa时,C/C复合材料的密度从1.10 g/cm3增加到1.52 g/cm3,密度梯度减小,同时热解炭的结构出现SL到RL的转变.     

卫星虚拟热试验平台建模工具模块研究

为预示卫星热试验结果,给热试验设计提供参考,北京卫星环境工程研究所自主研发了卫星虚拟热试验平台。文章介绍了虚拟热试验平台中建模工具模块的建模思想、对象组合策略和数据存储方法;其中数据存储方法采用预排序遍历树算法,相比于传统的邻接列表模式,具有更高的查询效率;最后还介绍了基于本建模工具模块的红外加热笼建模方法。