精密球体零件加工工艺的研究与应用

球体零件是某国家重点型号发动机某一球阀的核心零件,它具有高形位公差要求、形状不规则、表面质量要求高等特点,给实际的加工生产带来极大难度,该零件被列入某国家重点型号发动机研制中的关键工艺技术之一.通过反复试加工与参数摸索,在充分了解铝材质球体零件结构特点及加工难点的基础上,总结出一套粗加工、半精加工、精加工的加工工艺流程方法,并依据金属材料热处理原理在粗加工后、精加工前分别穿插进行不同热处理以达到消除粗加工去除大余量过程中产生的机械加工应力与稳定零件尺寸的目的,最后采用自制辅助工装夹具、刀具选择以及优化切削参数等措施,成功生产出一批完全满足设计要求的精密球体零件,装配该球体零件的球阀顺利通过热试车考核.     

硬质合金加长立铣刀在深孔精加工中的应用

从分析某零件上深孔的基本加工情况出发，讨论了对其进行精加工应采用的工艺方法和手段。介绍了在实践中采用硬质合金加长立铣刀对深扎进行精加工的情况，并在分析其切削机理的基础上，指出了采用这种刀具的优点和实际意义。     

金刚石切削在仪表制造中的应用

金刚石切削即金刚石作刀具进行切削加工。针对仪表制造业中对零件提出的高精度要求,选用优质单晶金刚石作刀具,正确确定刀具的圆弧半径P和几何形状等参数,认真探索微量切削机理和刀具磨损机理,采取相应的工艺措施,以保证仪表制造中的超精加工的实现。     

碳纤维复合材料车削加工技术研究

碳纤维复合材料硬度高,耐磨性强,属于典型的难加工材料,易产生分层、毛刺、开裂等加工缺陷。研究了车削工艺参数:切削深度ap、主轴转速n、切削进给量f对碳纤维复合材料构件加工表面质量的影响。结果表明,按以下工艺参数选取时,可获取最高生产效率和最佳加工表观质量;精加工时,选取切削深度ap=0.3 mm、切削进给量f=0.1～0.2 mm/r、主轴转速v=100～120 r/min;粗加工时,选取切削深度ap=3 mm、切削进给量f=0.3～0.8 mm/r、主轴转速v=60～80 r/min。     

钛合金TA7切削加工

由于TA7钛合金材料特性的影响,给切削加工中带来一系列难题,为了克服加工表面产生的高温,提高刀具的耐用度,用YG8做粗加工,YG6做半精加工和精加工,确定最佳切削参数,辅之以其他各项措施,包括安全措施,是能获得满意的切削效果的。     

高精度变形铝合金薄板(环)类零件的加工

高精度变形铝合金薄板(环)类零件的机械加工是比较困难的.其主要原因是装卡困难,零件易变形.这种薄形零件可分为四周有通孔和四周无通孔两大类.工艺路线:粗加工——人工时效(消除应力)——半精加工——循环稳定化处理——精加工.通过合理的设计胎具及选择合理的切削参数,保证了零件尺寸精度.     

高硬度薄壁筒形件数控车加工工艺

以典型零件加工为例,通过探讨高硬度薄壁零件在数控车床加工中存在的易变形、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、断续切削时刀具易破损等技术问题,对加工难点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具设计、加工程序和切削参数,使用新型刀具,并打破硬态切削的一些常规做法,从而有效解决高硬度薄壁类零件的车削加工难题。     

铸铝薄壁件数控加工变形控制

为了解决铸铝薄壁件在加工过程中切削力及初始进刀带来的影响,针对此类零件的加工工艺进行研究,从零件材料性能,工艺方法、进退刀方式、切削参数等方面进行深入分析与应用,采取减小切削量增大进给值的方法及圆插补和斜坡进刀方式控制切削变形,利用压顶交叉的方式控制装夹变形,提高了零件加工的可靠性,保证了零件精确尺寸。     

精密薄壁支架零件高效防变形工艺研究

开展了精密薄壁支架零件的结构特点和技术难点分析,通过对薄壁支架类零件结构加工过程进行仿真分析、加工工艺优化等技术研究,实现了弱刚性结构零件的高效防变形加工,提高了弱刚性结构零件的加工精度和表面质量,从而满足了高精度薄壁支架类零件的质量要求。     

浅谈金属零件的设计、切削加工及热处理的关系

文章从生产实践应用出发,谈了零件设计与切削加工、热处理工艺三者的关系,阐述了设计人员懂得一些切削加工工艺和热处理工艺方面的知识,对设计出质优价廉产品的重要性;同时,切削加工工艺与热处理工艺有着密切关系,在产品的设计和制造中,只有处理好三者相互的密切关系,才能使产品的设计和制造水平得到提高。