复合材料成型工艺的发展

文章介绍了最近国内外广泛应用、并有较大应用潜力的3种复合材料成型工艺,即模压成型工艺(较详细介绍了树脂传递模塑工艺(RTM))、缠绕成型工艺和拉挤成型工艺,概述了它们的原理、生产、应用和发展情况。简介了固化工艺的发展,最后展望21世纪初复合材料成型工艺的发展趋势。     

水煤浆气化炉工艺烧嘴加工技术研究

介绍了水煤浆气化炉工艺烧嘴主体材料的焊接技术难点,经过对焊接工艺的分析与实验,确定了完整的工艺方案和实施细则,研究了工艺烧嘴的装配工艺与工艺烧嘴冷却水盘管的成型工艺,进而解决了加工技术难题,填补了国内工艺烧嘴生产的空白。     

绝缘定位柱成型工艺的改进

通过对绝缘定位柱成型工艺分析,对成型工艺做了改进,实践证明,改进后的工艺结构具有脱模容易、合格率高和成本低等特点。     

纤维缠绕壳体的成型工艺

主要针对纤维缠绕壳体试验缩比件的成型工艺（包括芯模制作、容器缠绕成型）以及缠绕工艺参数的合理选择进行了初步探讨。     

高强度耐烧蚀复合材料的RTM成型工艺

介绍了使用RTM成型工艺制造高强度、耐烧蚀三维编织复合材料的工艺设备,分析了RTM工艺参数,制定了氨酚醛树脂RTM成型工艺流程,并且进行了树脂分析、工艺参数分析,材料力学、烧蚀性能测试,证明了RTM成型工艺过程是可行的,适合于军工企业单件、小批量生产使用及研制需要。     

复合材料结构件固化成型工艺参数控制

介绍了复合材料结构件成型工艺特点和常用的工艺方法,以及固化成型中设备、温度和压力的控制技术,同时介绍了热压罐固化设备使用中的技术改造等。     

三维编织复合材料及其RTM成型工艺

文章阐述了三维编织工艺,并将三维编织复合材料的性能与传统铺层复合材料的性能作了比较。同时,还介绍了其成型方法—RTM工艺的原理及特点,并提供了一种适于RTM工艺的树脂体系。     

RTM成型工艺应用研究

介绍了RTM成型工艺原理、工艺特点、典型工艺流程以及RTM成型工艺中的关键技术。通过研究表明，作为一项新技术制成的材料性能比传统的复合材料成型方法制成的材料性能更加优异。     

熔融沉积(FDM)工艺参数对制件表面精度及力学性能影响的实验研究

快速成型制件的表面精度,制件的成型效率以及相应的力学性能,是制约快速成型技术发展的三大要素。而通过对熔融沉积(FDM)工艺参数进行多组基于正交实验法的设计,进行实验研究,结果分析这三项工艺参数(制件的填充密度、打印厚度、打印速度)对成型工艺过程中制件精度及相应力学性能的影响,最后得出最佳工艺参数。     

复合材料成型工艺的发展

文章介绍了最近国内外广泛应用、并有较大应用潜力的３种复合材料成型工艺，即模压成型工艺（较详细介绍了树脂传递模塑工艺（ＲＴＭ）、缠绕成型工艺和拉挤成型工艺，概述了它们的原理、生产、应用和发展情况。简介了固化工艺的发展，最后展望２１世纪初复合材料成型工艺的发展趋势。     

计算机在复合材料加工工艺中的应用

讨论了计算机在复合材料成型工艺和后加工工艺中的应用。简述了对原材料质量控制、成型设备、成型模具设计制造以及在后加工中的钻孔、连接、修补、切割等应用情况。     

复合材料层合板结构制造工艺的质量控制

介绍了复合材料成型特点以及制造工艺的质量控制,为了清楚地说明工艺质量控制问题,将工艺分为成型和固化两个阶段,并对每个阶段分别进行分析,特别关注影响产品质量的工艺参数。为复合材料制造工艺的质量控制和复合材料的适航审定提供了依据。     

半椭球体成型工艺

通过对椭球封头几种成型工艺方案的分析比较，论述了不同成型工艺方案的优缺点及适用范围，并着重论述了冷拉一次成型工艺方案的要点及其优越性。指出了在确定零件加工工艺方法的时候，一定要根据零件的技术要求和具体生产条件来确定。     

RTM工艺技术及应用

RTM又称树脂传递模塑或树脂压铸成型,是指由低粘度树脂在闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术,RTM成型工艺及其工艺理论研究在90年代达到了高潮,预计将成为21世纪初FRP领域的主导工艺之一。文中重点介绍RTM工艺技术及其应用领域和应用前景。     

ABS塑料的注塑工艺

“ABS”塑料具有优良的综合性能。在成型过程中,其流动性与注射温度和注射压力有关,螺杆式注塑机是较理想的注塑设备。制品的壁厚与熔体的流动长度、生产效率,使用要求都有关系。针对这些特点,优选出最佳工艺参数和制订了成型工艺规范。     

预浸缠成型的碳纤维固体火箭发动机试验壳体

介绍了预浸法缠绕成型碳纤维固体火箭发动机试验壳体所用的树肥基体及性能，预浸带成型工艺，试验壳体成型工艺参数及性能。试验结果表明，试验所选用的树脂基体与碳纤维匹配性较好，预浸带的制作工艺和试验壳体的成型工艺参数是合理的，试验结果的理想性说明该工艺路线可行，Х１５０ｍｍ试验壳体和Х４８０ｍｍ试验壳体的ＰＶ／Ｗ值分别为３４．０ＫＭ和３１．３ＫＭ，壳体环向纤维强度转化率分别为８２．８％和８０．４％，达到了     

复合材料带缠绕成型过程建模及工艺参数优化

复合材料带缠绕成型过程中,成型工艺参数的选取决定了缠绕制品的性能。采用正交实验法研究各工艺参数对缠绕制品层间剪切强度的影响规律和敏感度,并将正交试验数据与神经网络理论相结合,对带缠绕成型过程进行建模,得到缠绕成型工艺参数与层间剪切强度之间的非线性映射关系,并通过实验验证了模型的可靠性。在此基础上,利用粒子群优化方法在可行工艺参数域内对缠绕成型工艺参数进行优化。仿真与实验结果表明,基于神经网络模型的工艺参数粒子群优化算法能够快速、准确的得到带缠绕成型的全局最优工艺参数组合。使得缠绕制品层间剪切强度达到最优的工艺参数组合为:加热温度115℃,缠绕张力357 N,压辊压力1006 N和缠绕速度0.28 m/s,在最优工艺参数作用下,缠绕制品的层间剪切强度达到102.2 MPa。     

先进镁合金材料及其在航空航天领域中的应用

文章介绍了上海交通大学轻合金精密成型国家工程研究中心在先进镁合金材料与成型工艺的研究进展,重点介绍了JDM1和JDM2两种镁合金新材料的显微组织与强化机制,详细介绍了涂层转移精密铸造技术、大型铸件低压铸造技术、大型锻件成型技术和表面超声波阳极氧化技术等4种镁合金成型新工艺,最后介绍了JDM1和JDM2合金及成型新工艺在我国航空航天领域中的应用。     

充气阀阀芯直接模压成型工艺研究

针对充气阀阀芯在批次和典型试验后分解出现的掉胶、脱胶问题,对阀芯压制方法、橡胶与阀芯基体的粘接等进行了研究。确定了阀芯直接模压成型方法的工艺状态。产品试验结果表明,阀芯在批次和典型试验后掉胶、脱胶问题已基本得到解决,直接模压成型工艺可以生产出满足要求的充气阀阀芯。     

碳/环氧模压成型工艺特性及其影响性能分析

介绍了碳/环氧复合材料模压成型工艺特性和成型工艺过程,并从模压成型温度、压力和保温时间等工艺参数对制品性能的影响作了较为详细分析。文中还提出将基础理论分析应用于生产过程中,对制品工艺状态稳定及其质量得到有效控制,具有一定现实意义。