熔融沉积(FDM)工艺参数对制件表面精度及力学性能影响的实验研究

快速成型制件的表面精度,制件的成型效率以及相应的力学性能,是制约快速成型技术发展的三大要素。而通过对熔融沉积(FDM)工艺参数进行多组基于正交实验法的设计,进行实验研究,结果分析这三项工艺参数(制件的填充密度、打印厚度、打印速度)对成型工艺过程中制件精度及相应力学性能的影响,最后得出最佳工艺参数。     

星载大口径反射器组件双向调节低应力装配胶接技术

大口径高精度反射器天线是夺取制信息权和制天权卫星的核心单机,其性能直接影响到数据反演的精度和准确度.大口径高精度反射器的性能核心指标在于反射面成型精度及反射面型面精度稳定性两方面,目前大口径高精度反射器研制的精度指标仍存在不稳定问题.文章提出了一种型口径大于1.5 m的星载大口径高精度反射器的低应力胶接装配技术.通过设计一种双向自由调节装置,保证反射器本体型面自由支撑状态下,通过调节背部接口,完成组件装配,最大限度降低反射器本体型面受力,降低反射器组件装配过程受力对型面精度的影响,确保反射器成型型面的高精度成型,实现反射器组件的低应力胶接装配.最终产品型面精度相较于本体精度,仅降低了不到0.012 mm r.m.s,相较于传统大口径高精度反射器胶接装配型面精度损失达0.03 mm r.m.s以上,该技术方法对高精度反射器成型具有显著提高.     

熔融挤压快速成型加工分析及应用研究

本文介绍了熔融挤压快速成型加工的工艺原理及特点。并以一个生产实践过程中遇到的实例需要添加支撑加工导向块的熔融挤压快速成型工艺过程进行了详述,并在HTS400型快速成型机上加工出ABS塑料件的实际产品。该件的加工对采用熔融挤压快速成型加工实践具有指导和借鉴意义。     

激光快速成型与传统精密铸造技术的工艺组合应用

介绍了激光快速成型技术的起源和发展,通过精密铸件生产过程质量问题分析和解决方案论述,系统阐述了快速成型蜡模尺寸控制、蜡模变形控制、表面质量控制的要点,对激光快速成型与精铸结合技术在复杂、薄壁、大型精密型号产品领域的应用做出了探索性的研究。     

提高金属零件线切割放电加工精度的几点措施

本文从生产应用角度出发,结合加工实例,从提高加工找正精度、加工成型精度两方面论述如何在国产线切割机床上提高加工精度的措施。     

快速成形制造质量研究

针对快速成形设备成形质量不高的问题,利用STL快速成型设备进行试验.进行了相应的实验设计,运用粗糙集理论对实验数据进行处理,得到了对快速成型制造质量有影响的各因素的显著性,并得到了改进加工质量的参数组合,详细阐述了该方法的原理及运用该方法进行分析的步骤.     

.Net技术在快速成型制造系统中的应用

基于 Microsoft.Net 平台的快速成型制造系统,运用 B/S 三层框架结构,实现了进行远程的快速成型制造系统的各个工作流程,具有适应性强、安全性好、整体性能好的优点。最后介绍了建立这一系统的关键支撑技术。     

大型弧面薄板精确成型工艺

对于厚度为2mm的1Cr18Ni9Ti大型弧面不锈钢板材,通过采取预留其支撑件(半圆框)的机加收缩量、钢板整体压形、改变焊接方法、调整装配方法等工艺技术和措施,控制其精确成型并得到了良好的表面质量,从而满足了图样精度要求。     

进气道口盖成型与装配工艺

某型号导弹进气道弹射分离口盖的制造难点是唇口硅橡胶成型、壳体成型和装配协调。通过优化唇口橡胶产品设计结构 ,采用 GX2 - 5 0硅橡胶胶料并优选硫化工艺参数 ,使成型件合格率达到 10 0 %。设计玻璃钢壳体成型模时考虑零件成型和脱模方便 ,并根据型面要求和分型面选择的特点合理设置了加工基准 ,以便于数控加工成型。通过设计专用夹具 ,采用工艺补偿方法 ,使口盖最终装配精度达到设计要求。     

快速成形制造质量研究

针对快速成形设备成形质量不高的问题，利用STL快速成型设备进行试验。进行了相应的实验设计，运用粗糙集理论对实验数据进行处理，得到了对快速成型制造质量有影响的各因素的显著性，并得到了改进加工质量的参数组合，详细阐述了该方法的原理及运用该方法进行分析的步骤。