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通过对GBT4249-1996《公差原则》和GBT16671-1996《形状和位置公差最大实体要求最小实体要求和可逆要求》的学习与理解,分析了公差原则包括独立原则、公差和相关要求等主要内容与含义,并通过图例研究了它们各自的标注形式和要求。 相似文献
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通过摘录有关方舱平面度、垂直度的标准要求,结合形位公差制定的一般规定和检测方法,对标准中方舱舱壁平面度和垂直度公差值的确定进行了比较和分析,提出了确定方舱平面度和垂直度公差值的建议。 相似文献
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概述了一般图样上不标注公差尺寸的情况,讨论了线性尺寸未注公差新、旧国家标准在公差等级、公差带分布以及在图样上标注方法等方面的主要差别,并对未注公差不适用的尺寸作了简要说明。 相似文献
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分布式仿真系统中,如何使计算节点彼此间通信量尽可能小,是实体节点分配问题研究的内容。针对该问题提出一种基于规则的启发式两阶段实时求解算法。第一阶段构建最小期望事件数量的目标分配模型并进行求解,即根据连通图理论将原问题分解为多个子问题,结合缓存、分治和过滤优选策略,设计递归算法求解子问题,最后得到覆盖所有实体的事件最小集。第二阶段实现分箱算法,将最小集中单个事件关联的实体尽量分配至相同计算节点,最终得到实体节点分配关系。实际应用表明,相比常见的顺序分配策略,该算法能显著减小分布式仿真系统的跨节点网络通信,从而提升仿真效率。该算法还能在秒级耗时生成分配方案,特别适用于包含大量实体的复杂场景分布式仿真。 相似文献
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保证数控铣加工的尺寸精度 总被引:1,自引:0,他引:1
赵先仲 《北华航天工业学院学报》2008,18(2):5-6
本文介绍了数控编程和数控加工中保证零件的尺寸和公差要求的方法.一种方法是用公差的中间值作为终点坐标的尺寸编程;另一种方法是用公称尺寸编程,用公差的中间值作与公称尺寸的差值作为刀补值,通过刀具补偿保证尺寸要求. 相似文献
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赵先仲 《华北航天工业学院学报》2008,(2):5-6
本文介绍了数控编程和数控加工中保证零件的尺寸和公差要求的方法。一种方法是用公差的中间值作为终点坐标的尺寸编程;另一种方法是用公称尺寸编程,用公差的中间值作与公称尺寸的差值作为刀补值,通过刀具补偿保证尺寸要求。 相似文献
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钟艳如 《桂林航天工业高等专科学校学报》2000,5(4):19-23
在产品的最初设计阶段,把各零件的公差表示为工序公差,通过建立数学模型,利用统计公差和非线性优化方法把所需的装配公差分配给各有关零件,并给出一个实际的例子。 相似文献
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(二)美国不扩散制裁体系的主要内容
1.规定适用的主体
与美国对伊朗制裁的有关规定适用于“美国人及处于美国属地管辖权下的人”不同.美国不扩散制裁体系的某些法的适用主体范围扩张至外国人(Foreign Persons,包括外国实体),例如: 相似文献
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吕光 《桂林航天工业高等专科学校学报》2007,12(2):124-126
论文针对高等教育事业迅速发展的现状,结合高校档案管理自动化和档案信息化的要求,分析了现有的《高等学校档案实体分类法》和《高等学校档案工作规范》所确定的归档范围、保管期限、分类体系以及整理规则不相适应的地方,提出了实现高校档案实体分类及有关业务环节的标准化、规范化的新思路。 相似文献
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针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。 相似文献
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一、前言 冷冲模卸料板和固定板的图板上经常能看到这样的注文:“型孔与凸模按F8/h7配做”,“型孔与凸模按N7/h6配做”。这里配做件孔的极限尺寸是多大呢?如果凸模的公差是标准的,那么孔公差查表便可知道,但是凸模尺寸的公差通常不是标准公差(图1),要达到F8/h7、N7/h6的配合,其孔的公差也不是GB1800—1804—79的标准公差。所以配做孔的最大极 相似文献
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把常见的“非配合尺寸”分为5类:无特殊要求的非配合尺寸;有特殊要求的非配合尺寸;与螺纹连接有关的要素的尺寸;铸造尺寸;冷冲压尺寸。并通过图例,分别论述了GB/T1804—92《一般公差 线性尺寸的未注公差》在这5类尺寸中的应用情况;说明了未注公差尺寸的尺寸链计算方法。 相似文献
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论述氢氧涡轮泵高精度齿轮箱上、下盖在研制过程中的主要加工技术关键和采取的主要工艺措施。由于齿轮箱上、下盖工作环境恶劣,设计结构复杂,尺寸精度和形位公差要求高,在二级精度的常规设备上加工困难很大。经合理安排工艺过程,采用了冷锻和工序间时效工艺,选择可靠的装夹表面,充分利用了工艺基准与设计基准一致和一次定位装夹加工基本工艺原则,并克服了车削时的动态误差,达到了设计图样和技术条件的高精度要求。 相似文献