面向装配单元的工艺路线规划方法研究

提出了一种面向装配单元的工艺路线规划方法,以装配工艺约束为优先对产品进行装配单元划分,以装配单元作为工艺数据组织基础,通过建立装配流程视图、工艺文档视图和装配单元视图以及多视图关联关系,实现设计、工艺、生产等相关信息集成。最后通过在某火箭实际总装现场的应用,验证了该方法的有效性。     

氢氧发动机装配单元制造模式研究

通过对氢氧发动机的流程进行研究分析,从工艺合理性和并行作业等方面对工艺流程进行优化,将串行装配流程改进为并行装配流程,固定各作业子单元的人数需求,合理调配人员使用,缩短装配周期,提高发动机装配效率,使氢氧发动机装配从研制单件生产模式向批生产模式转化,显著提高了发动机装配的交付能力。     

线缆装配可视化虚拟仿真标准化流程设计与应用

为验证线缆类产品在总装、测试过程的可行性和可达性,在基础设计完成后开展数字样机的可视化虚拟装配分析,结合工艺装备模型,针对关键部件进行装配路径分析,基于人机工程开展流程仿真分析,以确保产品整体方案设计具备工程化制造能力。采用虚拟装配技术,进行线缆产品的模拟装配,用以验证产品设计、工艺设计等的正确与否,最终形成标准化仿真流程,为生产制造提供快捷流程设计。     

基于NSGA-II算法的航天产品装配公差多目标优化

针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。     

容差分配技术在运载火箭壳段铆接装配中的应用分析

从容差建模、容差设计、容差分析、容差优化4个方面,介绍了容差分配技术在国内外航空航天领域的研究、实践和应用情况。结合运载火箭壳段产品的铆接装配工艺特点及其容差分配现状,提出了容差分配技术在运载火箭壳段产品铆接装配中的应用方向及其实施策略。     

基于精度模型的虚拟装配技术研究

产品设计过程中对其进行虚拟装配和分析,可以尽早发现实际装配过程中可能存在的问题,在产品整个装配过程中零部件的公差对能否装配成功具有重要的影响。研究了基于装配精度模型的虚拟装配技术,主要包括装配工艺规划、产品可装配性分析与评价、公差分析与综合、装配仿真等,基于装配中公差的传播,详细分析了产品可装配性及评价方法,并将其应用到系统中实现。     

星用压力容器封头数控加工误差控制研究

针对星用压力容器封头数控加工的误差,对封头加工流程中的各环节进行研究。通过增加去应力工序完善工艺流程,内控加严封头内球面及胎具的装配精度,优化加工刀具及切削用量,补偿数控加工过程中的刀尖圆弧磨损等措施,减小了加工过程中的误差,加工的产品满足了要求。     

自动对接装配技术在航天产品对接装配中的应用研究

根据国内外自动对接装配技术的发展现状,指出航天企业产品对接装配技术存在的差距。针对航天产品结构特点的发展,对自动化对接装配技术在其领域应用的可行性进行了分析探讨,并根据航空已有的自动对接装配系统组成,制定了航天产品自动对接装配的技术方案。     

基于成组思想的多品种小批量统计过程控制

对小批量生产过程的质量控制进行了研究,提出了基于成组技术实施质量控制的基本思路和实施流程,包括:面向质量控制的过程族的归类方法,采集数据验证过程族分类是否适当的统计评价流程,对过程族进行过程能力分析和预测的方法,过程族数据成组的标准化转换方法及过程族分析用控制图和控制用控制图的绘制和分析方法。     

液体火箭发动机异构CAD三维模型装配技术分析与应用

针对某新型液体火箭发动机三维模型装配技术应用现状,不同三维建模工具之间数据格式互不兼容,不能相互调用,以及在产品数据管理系统中,异构CAD三维模型装配无法自动生成产品BOM结构,装配信息无法跨软件进行传递。对Pro/E与NX三维模型相互调用、异构三维模型装配、产品BOM结构自动生成、更改同步等问题进行了研究,采取轻量化模型JT和中间格式进行装配实现异构CAD三维模型的装配和管理,采用轻量化模型JT装配方法,既可以保证JT与三维模型的一致性,也可以实现装配BOM结构的自动生成和更新。采用STEP中间格式进行装配,解决了产品数据管理系统中对轻量化模型转换控制,降低了CAD集成环境下异构三维模型的装配要求,确保了STEP文件与三维模型的一致性,实现了异构CAD三维模型在统一环境下BOM结构的自动更新和发动机技术状态的管控。     

航天复杂产品智能化装配技术应用研究

针对航天复杂产品多品种、小批量的特点,提出了一种基于搬运机器人与柔性功能点的智能化装配生产模式,通过工位功能的柔性集成技术实现设备动态重用与装配工艺兼容。同时,以空气舵为应用验证对象,进行空气舵智能化装配技术研究。结果表明,通过工业机器人、柔性工装及末端执行器协作能够实现空气舵装配所需的复杂装配路径,基于视觉识别技术进行的精度补偿和装配结果确认能有效保证产品质量,为航天复杂产品装配生产提供了新型解决方案。     

基于Creo的固体火箭发动机试验虚拟装配技术应用

为了提高固体火箭发动机试验装配效率及准确性,以Creo软件为平台,研究了虚拟装配技术在试验中的应用。主要介绍了试验工装三维建模过程、虚拟装配方法,并通过干涉检测分析方法检测了试验结果、工装设计。通过在某型号固体火箭发动机壳体外载荷试验中应用表明,该方法不仅可以模拟试验装配流程,验证工艺流程的合理性,而且可以对试验结果进行干涉检测,推动了固体火箭发动机试验数字化的进程。     

长征三号甲运载火箭装配流程优化技术研究

分析了提升长征三号甲运载火箭总装工作效率的必要性,提出了采用单元模式进行装配模块改造的总体思路,在优化过程中使用程序分析方法对单元内部以及单元之间的相互关系进行归纳和分析,对单元模式在运载火箭总装工作中的实际应用进行了适应性改进,对程序分析方法与单元模式进行了合理融合,以工艺程序图的方式简洁而直观地描述了单元化模式下的总装优化过程。     

电气产品简化接线文件的设计方法与绘制规则

针对国内、外现行电气产品接线文件中接线图、接线表无明显过渡关系、图幅大、篇幅多的缺点，在设计、生产、使用和维修的实践中创立了“电气产品简化接线文件的设计方法与绘制规则”，是对现有绘制标准的一种革新。绘制出的简化接线图表直观、简单、明了、可操作性强、能提高接线图表设计的正确性、可靠性和维修性、提高设计效率和生产效率。     

虚拟装配技术在飞行器总装设计的可行性分析

虚拟装配是运用计算机分析、预测模型,用数据表达,辅以可视化,作出与装配相关的工程决策,可以有效地提高产品装配质量和速度,有助于降低成本并缩短周期。通过分析飞行器总装装配的特点和难点,侧重分析了虚拟装配的特征和关键,重点探讨了复杂弹体结构的虚拟装配实施方案,能够有效地减少总装装配缺陷和产品的故障率,保证了产品的质量。     

战斗部中火工品装配技术研究

介绍了战斗部用火工品的分类、组成和原理,论述了各种火工品在战斗部中装配的安全要素,装配过程中发生的主要故障,以及故障处理和预防。工程应用表明采取安全技术措施和故障处理技术,杜绝了火工品装配引起的安全问题,产品的故障率大幅度下降。     

皮纳二号卫星研制流程优化的探索与实践

皮纳二号卫星是航天东方红卫星有限公司研制的试验验证卫星,目的是对微纳型卫星平台和载荷的技术及产品进行在轨验证,同时对低成本卫星研制流程优化工作进行探索。通过研究和借鉴其它卫星型号的做法和经验,在皮纳二号卫星研制过程中对技术流程、产品投产、试验验证、元器件选用、软件管理、发射场工作等各方面均开展了流程优化的尝试工作,节省了一定的人员和设备资源占用,缩短了研制周期,为低成本卫星研制流程优化积累了经验,可作为其它有类似需求的卫星型号的借鉴和参考。     

虚拟装配工艺系统的方案研究

综述当前虚拟装配技术的研究进展,提出进行虚拟装配工艺系统研究的工作流程、体系结构,并对具体的实现策略进行了初步分析.工作流程及体系结构的提出基本奠定了虚拟装配工艺系统的总体方案,最后对虚拟环境的开发方法进行了探讨.     

复杂产品装配性分析方法探讨

概要介绍装配性分析(DFA)的含义和国外应用于复杂产品结构工艺性评定的基本情况。根据复杂产品特点,将装配性分析分为定性评审、宏观指标评估、结构化定量评估三种情况,分别论述了其要点、主要指标。在结构化评估方法中重点介绍了Boothroyd方法。最后,分析了复杂产品的装配特点,指出在研究应用定量评估方法时应注意“四结合”的原则,并以简图形式描述了并行工程环境下复杂产品开发过程。     

基于摄影测量的超大尺寸舱段装配变形分析技术

针对运载火箭箭体结构舱段装配过程中形位精度测量及变形控制的需求,开展超大尺寸舱段精确、高效测量技术研究.首先,对比分析了不同测量技术方案的优缺点;其次,根据摄影测量技术的原理建立了超大尺寸舱段摄影测量的流程,完成了点云数据的采集,基于点云数据重构产品模型,开发软件进行数据的对齐与对比,实现产品形位精度的测量与装配变形的...