薄壁内、外半管冲压成形工艺参数模拟优化设计

针对内、外半管的结构特点,分析计算冲压成形主要工艺参数及毛坯尺寸,运用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对内、外半管的成形过程进行了模拟。研究了不同压边力及不同冲压速度对零件拉深成形的影响,分析了零件的成形工艺及其起皱缺陷,优化了毛坯形状,避免了成形过程中的缺陷,获得了理想的毛坯形状和工艺参数。     

D406A钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策

针对D406A钢板成形时容易产生开裂、起皱等缺陷的原因进行分析,选择优化的拉深工艺方案,软化处理拉深坯料,增加适当的热处理工序,正确选择和涂覆润滑剂,拉深过程中及时研磨模具工作面等。经验证,预防措施可保证拉深成形的合格率,拉伸件的质量稳定可靠。     

收扩段成型过程仿真

推力室收扩段无焊缝成型是某型号发动机研制的关键技术之一,由于收扩段结构复杂且加工变形量大,所以工艺设计难度很大,为制定合理的工艺方案,本文采用有限元方法对成型过程进行了仿真计算,设计了整体冲压和分瓣胀型所需的模具尺寸,并给出采取热处理的合理次序。     

多台阶薄壁圆筒强力旋压工艺试验研究

介绍了30CrMnSiA材料多台阶薄壁圆筒采用同步反旋成形的工艺流程、试验过程和出现的问题及处理措施,摸索了旋压工艺参数对该类结构产品尺寸精度的影响规律,为同类结构产品旋压成形提供参考。     

某型号喷管内壁成形缺陷分析及工艺改进

某型号喷管内壁为曲母线回转体零件,采用锥形坯料液压成形的工艺方法加工。成形后零件存在大端周圈起皱及小端喉部下方周向环状突起的缺陷,严重影响产品质量。为提高零件型面及尺寸精度,应用PAM-STAMP钣金数值模拟软件对零件的成形过程进行仿真,观察零件成形过程中坯料在模具型腔内的变形过程,并获得了坯料变形过程中的应力应变分布状况。同时,结合材料塑性成形理论分析,找到了该零件成形缺陷产生的原因,即模具型面及间隙设计不合理。进而,根据分析得出的零件变形规律及应力应变分布状况对模具型面进行设计改进,生产出了满足设计图纸要求的零件。数值模拟得到的零件壁厚及型面间隙与实际零件一致。可见,准确掌握零件变形规律,合理设计模具型面及间隙,消除了零件成形缺陷。     

薄壁不锈钢管数控绕弯成形数值仿真及工艺研究

针对航天某型号薄壁弯管成形难度大、尺寸精度低等问题,提出了数控绕弯成形替代拼焊成形,分析数控绕弯工艺特点及参数确定方法。建立模型对成形工艺参数进行有限元仿真,分析弯曲速度及芯头直径缩减量对不锈钢管成形影响,并通过试验得到优化的工艺参数。结果表明弯曲速度为8mm/s、减小芯头缩减量为0.6mm时,成形零件截面畸变不超过4%,最小壁厚0.65mm,弯曲后管材产生形变强化效果,组织更为细密,成行排列的方向性更明显,提高了零件强度。     

计算机仿真椭圆钣金件拉深成形技术研究

应用PAMSTAMP数值模拟仿真功能,研究了不同压边力及分步成形对椭圆钣金件拉深成形的影响,解决了拉深成形过程中的缩颈及开裂缺陷,通过计算机仿真,获得了最佳的工艺参数和工艺流程。     

挠性加表摆片批产高精度保证技术

针对批产加工中高精度薄壁摆片变形大,形位精度难以保证设计要求问题,通过采取减少薄弱部位装夹次数,严格控制装夹方式,对关键技术进行有限元深入分析,优化加工参数,调整配合孔轴位置尺寸等多种技术措施,最大程度减少了整个工艺过程中对基准精度的破坏,避免了配合极限效应的产生,提高了加工合格率,保证了批产高精度和装配互换性要求。     

微型非晶合金齿轮微塑性成形的研究

通过微型非晶合金齿轮的微塑性成形实验和有限元模拟,研究了成形过程中载荷—行程曲线的规律。结果表明,其载荷—行程曲线可分为镦粗、齿腔填充成形和最后充满三个阶段;有限元模拟结果可用于实验过程的再现和优化。通过分析成形件的表面质量,发现微型非晶合金齿轮在成形中可能出现填充不足和氧化的缺陷,并提出相应的解决措施。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。