20g钢板埋弧自动焊焊接接头冷弯裂纹的剖析

在压力容器制造中,采用20g钢板、厚度10毫米、根据“压力容器安全监察规程”及JB741—80“钢制焊接压力容器技术条件”有关规定,在容器施焊前应做工艺评定,焊接过程中严格遵守合格的工艺评定参数,焊接产品试板,只有当试板经各项试验合格后,产品才视为合格。采用埋弧自动焊,优选焊接参数,针对母材材质,严格控制焊丝化学成分,是克服焊接接头冷弯裂纹的重要途径。     

不锈钢软管接头全位置焊接工艺

介绍了不锈钢软管接头的特殊焊接结构、全位置自动管焊设备及自动钨极氩弧焊工艺。对焊接接头的质量和性能进行了分析，并做了焊接工艺评定。     

高强铝合金2519焊接性综述

通过焊丝选择、焊接热输入、焊后热处理方式、厚板焊接时的坡口形貌、保护气体以及不同焊接方法对焊接接头性能的影响,全面介绍了高强铝合金2519的焊接现状。指出目前对高强铝合金2519的研究重点在于如何降低熔焊时的气孔敏感性以及如何提高焊接接头的强度系数。     

SiCw/6061A1激光焊规范参数对接头强度的影响

碳化硅晶须增强铝复合材料具有高比强度、比刚度、耐高温等优点,其可焊性较差,但采用激光焊接方法,用合适的焊接规范,可得到外观及性能良好的焊接接头。激光焊的功率和保护气体对焊接接头强度影响很大,功率过小时,未焊透会使接头强度降低,功率过大将使SiC烧损严重且有氧化物、硅块等夹杂,使接头强度降低。对于厚度为2mm的对接缝,比较合适的功率为190W左右,此时脉冲频率30Hz、胀冲宽度7ms、焊接速度5mm/s,保护气体氮或氩的效果无差异,为降低成本,在SiGw/6061A1激光焊时建议用氮气保护。焊接接头强度可达142MPa,相当于母材强度的53％。为进一步提高焊接接头强度,加大保护气体流量,使用某些含脱氧剂的填料或加入Si粉等等应是合理途径。     

改进后封头焊装的工艺措施

后封头是某型号发动机燃烧室壳体主要部件,由碟形体与后接头装配焊接而成。其装配过程比较困难,焊透率仅40~70%,焊后封头收缩量为4~4.5mm,一次焊接合格率为零,并且报废一台。改进工艺后焊透率超过90%,焊后封头尺寸收缩量为2~2.5mm,一次焊接合格率超过90%。     

钛合金舵芯的电子束焊接工艺

叙述了钛合金舵芯的电子束焊接工艺试验研究过程。分析了舵芯蒙皮与骨架的接头形式不同所带来的影响以及焊接顺序对焊接变形的影响与变形控制问题。结果表明:真空电子束焊接的钛合金舵芯焊缝外观成形良好,内部质量好,焊接变形小,焊后构件的形位公差能够达到图纸要求,是焊接钛合金舵芯的一种优选方法。     

30CrMnSiA钢的焊接

对由中碳调质钢30CrMnSiA锻件组焊成的厚壁高压容器的焊接性进行了分析,确定了焊接工艺参数及焊接填充材料,介绍了施焊过程的具体工艺措施以及对焊接接头的无损探伤和机械性能的检测结果。     

多层波纹管焊接接头设计与焊接工艺研究

介绍了多层波纹管焊接接头结构形式,分析了多层波纹管的焊接工艺性及工艺难点。采用滚焊+熔焊的焊接工艺,解决了焊接后焊缝气孔缺陷、熔深浅的问题。改进后的批产试验件焊缝一次交检全部达到I级标准,并通过地面单元试验考核。     

Ti3Al基合金的电子束焊焊接性研究

研究了电子束焊焊接工艺参数对Ｔｉ_３Ａｌ基合金焊接接头的组织和力学性能的影响，得到了无缺陷的Ｔｉ_３Ａｌ基合金电子束焊接接头，但弯曲塑性明显降低，焊接线能量对材料性能的变化有决定性影响。在试验的工艺参数范围内，随着焊接线能量的提高，弯曲塑性降低，硬度增加。     

铝合金搅拌摩擦焊与熔焊航天行业标准的对比分析

简介搅拌摩擦焊接基本原理和特点,概述国内外搅拌摩擦焊接有关标准的研究现状,并对航天行业标准《铝合金搅拌摩擦焊技术条件》中规定的缺陷定义、接头质量要求以及接头检验要求等与熔焊标准进行了对比分析,指出该标准对于推广搅拌摩擦焊接技术,提高航天产品制造水平具有重要的作用。     

熔化极混合气体保护焊工艺研究与应用

为推广应用熔化极混合气体保护焊这一崭新的焊接工艺技术,选择压力容器行业广泛使用的16MnR低合金钢进行试验,通过试验分析确定出最佳的焊接工艺规范参数,最后完成试件的焊接和焊接工艺评定,并应用于容器生产中。通过试验,用此方法所焊的焊接接头的各项力学性能指标均高于标准规定的下限值,焊缝的使用性能良好,可保证产品焊接质量,同时可提高劳动生产率,减轻劳动强度,减小焊接应力与变形。此方法适合于16MnR低合金钢的焊接,可推广应用于压力容器生产中。     

硬铝框架的手工TIG焊接

近程超低空车载武器系统的组合机柜的框架,采用硬铝型材制成。针对铝硬LYl2合金焊接时近缝区开裂的原因作了分析,提出了综合性工艺措施,在退火态状下焊接,焊前认真化学清理,选用含硅量为5％的焊丝,选择合理的焊接电流、焊接速度,焊后及时锤击,可获得较好质量的焊接接头。     

Al-Zn-Mg-Sc合金电子束焊接接头组织与性能研究

针对Al-Zn-Mg-Sc铝合金进行真空电子束焊接试验,研究表明,焊接接头各区域显微组织有所变化,与母材相比,热影响区晶粒有所粗化,且晶粒内部弥散分布的Al3Sc粒子数量有所减小,焊缝区发生了再结晶,由母材细长的纤维状组织转变为等轴晶组织,Al3Sc粒子发生了溶解,且焊缝上部的晶粒尺寸明显大于焊缝中部的晶粒。拉伸试验结果表明,焊接接头抗拉强度达到基材强度的80%以上,大部分拉伸试样均在焊缝处断裂,退火态焊接接头经过焊后时效处理,接头强度可达515.7MPa,为母材的94.2%,有效地提高了焊接接头的抗拉强度。     

电流对激光-电阻复合焊接铝合金焊缝成形的影响

采用激光-电阻缝焊复合焊接进行了铝合金T型接头焊接试验,并通过改变滚轮电极形状、电流流过方式和电流大小等研究了不同焊接电流对焊缝成形的影响规律。试验结果表明:对于单侧双滚轮电阻缝焊与激光复合焊接来说,采用圆弧形滚轮电极,一滚轮作用于蒙皮、另一滚轮作用于骨架进行复合焊接,有利于获得良好的焊缝成形和优质焊接接头。此外,激光-电阻缝焊复合焊接铝合金T型接头的焊缝组织与力学性能测试结果表明:与单激光焊接相比,激光-电阻缝焊复合焊接虽然由于热输入量增大,导致析出相明显长大;但由于复合焊接增加了搭接面熔合尺寸,焊接接头抗剪力可以提高24.7%左右。     

7A09铝合金电子束焊接接头的显微组织与力学性能

采用电子束焊方法对7A09铝合金进行焊接,分析不同焊接工艺对接头显微组织与力学性能的影响,获得了焊缝表面成形良好的焊接接头。为了进一步改善接头区域的显微组织,以提高接头的力学性能,对接头进行焊后热处理。接头微观分析显示,焊态下接头熔合区由柱状晶和等轴状枝晶组成,初生相在晶界处聚集,形成共晶组织。在焊接过程中添加圆形电子束扫描,可改善接头焊缝成形,细化焊缝晶粒。接头经过焊后热处理,晶界初生相减少,较多的强化相η′(MgZn2)等在接头焊缝区析出。力学性能测试表明,热处理后接头的拉伸强度达 400.6 MPa,为母材拉伸强度的80.8%。拉伸断口扫描观察显示,接头断口表面分布有许多大且深的韧窝,呈明显的韧性断裂特征。     

薄壁“O”形钛环焊接工艺

介绍了用全位置自动脉冲氩弧焊方法 ,焊接薄壁“O”形钛环的工艺方法。合适的坡口形式、夹持工装、焊接参数及严格的焊前清理和保护措施 ,是获得优质焊缝的关键     

77A09铝合金电子束焊接接头的显微组织与力学性能

采用电子束焊方法对7A09铝合金进行焊接,分析不同焊接工艺对接头显微组织与力学性能的影响,获得了焊缝表面成形良好的焊接接头。为了进一步改善接头区域的显微组织,以提高接头的力学性能,对接头进行焊后热处理。接头微观分析显示,焊态下接头熔合区由柱状晶和等轴状枝晶组成,初生相在晶界处聚集,形成共晶组织。在焊接过程中添加圆形电子束扫描,可改善接头焊缝成形,细化焊缝晶粒。接头经过焊后热处理,晶界初生相减少,较多的强化相η′(MgZn_2)等在接头焊缝区析出。力学性能测试表明,热处理后接头的拉伸强度达400.6 MPa,为母材拉伸强度的80.8%。拉伸断口扫描观察显示,接头断口表面分布有许多大且深的韧窝,呈明显的韧性断裂特征。     

φ525×9000mm铸铁镗杆对接焊工艺

大型铸铁镗杆Φ525、壁厚127.5、L=9000(4500+4500)mm,材料:HT250,要求对接焊以代替钢锻件。所用工艺技术措施的要领是降低熔合比、减少焊接应力、缩小热影响区宽度。为此,选用手工电弧焊、用镍铁焊条“铸408”作过渡层填焊料、普通碳素钢焊条“结427”作填焊料、380～400℃半热焊法、预埋螺钉、小电流、窄焊道、锤击或捻压焊缝,焊后加热到700℃以上后缓冷等工艺技术措施,使焊接质量获得满意的结果,节约价值10万余元。     

D406A钢焊接工艺研究

对D406A钢的焊接工艺及焊接接头的机械性能进行了研究,通过采取严格控制环境温度及相对湿度,焊前严格清理,装配时使用内撑均匀加力,密点定位,加强层间清理,连续焊接等一系列工艺措施,焊接质量稳定,各项技术指标均符合设计技术条件,已形成了一套用于D406A材料的有效焊接工艺方法。     

BT20钛合金板材与铸件焊接工艺

分析了BT20钛合金板材和铸板的基本性能,根据设计要求,建立焊接接头的初步设计形式,并通过焊接工艺试验、力学性能试验、金相分析及相关验证试验等,确定了BT20钛合金板材和铸件焊接接头的设计形式。