基于参数化关联技术的冲裁模具设计研究

对于相似性零件冲压模具重复设计和零件更改造成的模具重新设计的问题,参数化关联技术是主要的解决途径之一.本文研究了参数关联的理论和方法,研究了参数的传递的方法,以冲裁模具的设计为例,介绍了冲裁模具参数化关联技术的具体实现,并应用CATIA二次开发方法进行基于参数化关联技术的冲裁模具设计.实现了冲裁模具的快速设计,在设计依据发生更改时模具设计能够随之进行快速更新,从而提高了设计效率.     

延长整流叶片锻模寿命的途径

4Cr5W2VSi是目前广泛采用的锻模材料。在锻模设计中,由于预锻坯叶身的变形程度较小,使终锻模的寿命很短,特别是一模三槽布局的锻模寿命更短,这不仅影响了叶片的质量,而且造成了严重的经济浪费。经过长期实践和理论研究,采用了增大预锻坯叶身变形程度的设计方案,使这一技术课题获得了较好的解决。一、原版整流叶片锻模的寿命     

基于规则的涡轮叶片精铸模型递增转换技术

目前主要采用精密铸造成型辅以机械加工的方法来完成涡轮叶片的制造.在涡轮叶片制造过程中精铸模具的设计将是整个生产周期中的关键"瓶颈".而对于精铸模具的设计,保证其精度的关键就是模具型腔体的获取,即模型的递增转换.     

涂料保护锻模热处理的应用

从一九七九年以来,我们用涂料代替木炭保护锻模热处理,取得了良好的效果。模具材料牌号为5CrNiMo,其中有10吨锻锤的大型整体锻模和各种镶块模。使用最多的是上海硅酸盐研究所生产的202涂料。一、施工工艺我厂应用202涂料在热处理时保护锻模,在操作过程中注意了以下事项: 1.锻模型面清除干净。由于模具在制作过程中要进行划线、车、铣、刨、磨等工序。     

提高精锻模具使用寿命的方法

模具的使用寿命直接影响精锻效果。一个好的精锻件的获得,除了以合理的模具设计、精确的模具加工来提高模具的质量外,还必须通过合理的模具选材、锻造、热处理、表面处理以及润滑,采用合适的预热温度,缩短锻件与模具的接触时间,选择合适的锻造设备能量等来提高模具的使用寿命。下面介绍的锻模预处理、锻模翻新、模具的预热以及合理的模具润滑对提高模具寿命的作用是明显的。     

涡轮叶片精铸模具知识模板构建及应用

为了缩短涡轮叶片精铸模具的设计周期,本文通过研究知识模板的组织结构和实现方法,提出了一种基于知识模板的产品快速设计方法.通过提取和总结涡轮精铸叶片模具设计过程中的相关知识和参数化设计规则,建立了模具外围机构的知识模板,并通过实例验证了基于知识模板的设计的有效性和实用性.     

叶片型面计算机辅助制造

一、概述我厂从一九七九年起,开展了叶片型面计算机辅助制造的研究工作,已初步获得成功。就此加以介绍。传统的叶片制造过程是:先根据叶片设计图纸给出的叶型各截面型值点,设计制造一批型面样板,根据这些样板用钳工方法制造叶片锻模及标准型面块(靠模),然后将模锻出的毛料用靠模法进行加工(如靠模铣、砂带磨和电解加工等)。这种方法的缺点是:1.生产准备劳动量大,周期长。2.毛料精度低。采用计算机辅助制造后就可以大大缩短生     

基于特征映射的涡轮导向叶片精铸模型自动转换研究

通过对涡轮导向叶片及其精铸模型结构特点的分析,以特征映射理论为依据,提取其结构特征、特征内部的约束关系和构成特征的几何元素,将叶片的内外零件模型添加加工余量、工艺附件、收缩率后得到精铸模具设计和制造所需要的模具型腔体模型,从而完成了精铸模具设计各模型间的自动转换,大大缩短了精铸模具的设计周期,具有重要的理论和实践应用价值.     

型芯型壳一体化空心涡轮叶片制造方法

基于光固化快速成型原型的空心叶片内外结构一体化制造方法是目前快速成型技术中,成型精度最高的快速成型方法.该方法可以成型任意复杂的、具有空间交错特征的叶片内腔,型芯型壳同时成型,无需设计制作型芯压制模具和蜡模模具;同时,型壳通过凝胶注模一次成型,可以直接成型气膜孔.这些都是传统熔模铸造所没有的特点.     

基于特征分解及模板库的涡轮叶片分模方法研究

为实现复杂涡轮叶片外形模具分模自动化,提出了一种基于特征分解及模板库的涡轮叶片分模方法.该方法运用离散和集成的思想,采用自动特征识别和人机交互特征识别的方式提取型腔体模型分解特征,将涡轮叶片的核心包络块分解为简单特征体,然后针对每个简单特征体,采用基于模板库的分模方法实现自动分模,从而有效地提高了涡轮叶片外形模具的设计...     

用刚粘塑性有限元法分析叶片精锻时的金属流动和变形组织

本文依据现行生产的某航空发动机压气机二级叶片的有关数据,采用刚粘塑性有限元法对叶身截面的成形过程进行了模拟,得到了纯铅和TC4钛合金两种材料在不同工艺条件下的金属流动和应变分布的规律,讨论了摩擦条件和毛边桥尺寸对金属流动的影响比较了锻件内不同区域的应变量所对应的组织。计算网格与实验网格比较基本吻合。     

基于UG曲轴锻造模具设计

通过分析复杂多拐曲轴零件的锻造工艺特点,确定了成型工艺方案;运用UG对曲轴进行三维建模,完成了滚挤、弯曲、预锻和终锻模具的设计;实现了曲轴模具的数字化设计,达到模具设计要求、试模一次成功。     

多目标约束的精锻叶片几何重构优化算法

新型航空发动机已部分采用精密锻造工艺提高叶片的制造精度和效率。然而,精锻后的叶身型面与设计模型存在几何偏差,导致依据设计模型加工后的进/排气边与精锻的叶身型面不能很好地匹配。为了解决该问题,提出一种面向精锻叶片自适应加工的几何重构方法。首先,建立基于公差约束配准的目标函数,并采用粒子群优化（PSO）算法求解目标函数。其次,提出基于叶身变形趋势预测进/排气边轮廓的光顺重构算法。最后,通过精锻叶片自适应数控加工实验对提出的方案和算法进行验证。实验结果表明,该方案可以有效重构出合格的工艺模型,满足精锻叶片的精密数控加工要求。     

TC4合金叶片热模锻过程的数值模拟

文摘为了生产出质量合格的叶片,针对TC4合金叶片的成形特点,为其制订了相应的热模锻成形工艺。同时采用基于有限体积的材料成形模拟技术,对TC4合金叶片热模锻过程进行了模拟,分析了坯料成形过程中的充填情况、应变场、应力场及终锻温度场的分布规律。模拟结果表明:锻件轮廓清晰,模具型腔充填完整,未出现充不满或折叠等锻造缺陷。实际生产出来的叶片经理化检测和外观检查,质量符合要求,制定的工艺方案合理,可以满足TC4合金航空风扇转子叶片的成形质量要求。     

叶片精锻中材料流动应力的计算

流动应力是反映材料抵抗塑性变形的能力。锻压时,坯料的流动应力与变形温度相关。叶片在锻压过程中,温度分布极不均匀所以在各部位上的流动应力也各不相等。为了准确地估算叶片锻压时的应力分布与所需载何,有必要对流动应力进行计算。由于叶片类锻件的几何形状自成体系,借助计算机     

弯扭掠三维叶片综合流型与流场结构优化的设计思想及应用—弯扭掠叶片设计体系与设计思想研究之二

重点研究了弯扭掠三维叶片的设计思想与应用,讨论了弯、扭、掠之间和弯、扭、掠与回转面之间互相匹配的原则。透平级的气动设计是多参数、多流型的综合优化的过程,在三维叶片设计中,必须认真研究弯。扭、掠、转与回转面之间的关系,认真研究流场结构的优化。讨论了l/b比较小的跨声速高压燃气涡轮静叶采用弯掠的匹配的规律,并介绍了扭掠叶片的设计体系与设计思想的应用。     

基于NURBS的三维轴流压气机叶片的几何型面优化研究

应用NURBS建立了三维轴流压气机叶片的几何型面优化模型,将叶片的气动性能参数与NURBS形状控制权因子关联,形成一套优化判断准则。通过对某型轴流压气机静子叶片优化设计的实例验证,对比研究了优化前后叶片气动性能的差异,证实了该方法可以灵活快速地优化叶片的几何型面,以满足气动性能的需求,具有较好的工程应用价值。      

TC4钛合金汽轮机叶片精锻工艺研究

着重讨论了TC4钛合金 710mm叶片的精锻工艺 ,分析了各种热处理制度及锻造温度、变形程度对叶片组织和性能的影响。     

利用Bezier样条曲线进行叶轮机可视化设计

叶轮机的叶型设计最终将决定叶轮机的性能,进行可视化的叶型设计,有利于有针对性地直接实施叶型局部优化,提高优化效率。本文基于Bezier理论,利用OpenGL作为图形图像的开发工具,开发了一套对叶轮机二维叶型进行可视化设计的软件,经优化设计前后的数值模拟比较,修型后的叶栅总压损失系数明显下降。表明该软件可以直观有效地应用于叶轮机设计。      

灯罩形状件成形工艺分析及模具的数字化设计

对灯罩形状件进行了成形工艺分析并对其模具实现了数字化设计。通过研究零件的冲压工艺,制定了零件的成形方案。对传统落料与弯曲成形模具进行了结构性修改以适应本零件的落料和压筋工序一次成型的特点。利用CATIA软件建立了模具的三维实体模型,对模具进行了数字化预装配,并用软件检查,排除模具内部干涉,从而提高了模具设计的效率和精度。