开展工艺装备标准化缩短新机试制周期

概述了在新机试制过程中，大量采用储备工装标准件和组合夹具是缩短新机试制周期，节约设计工时、制造工时，提高经济效益的重要途径；介绍了开展储备工装标准化工作的做法；列举了采用储备工装，用组合夹具替代专用夹具所带来的经济效果；提出了拓宽储备工装的应用领域，扩大组合工艺装备范围等设想。     

成组夹具在我厂的应用

在现代机械制造业中,设计与制造工艺装备的劳动量占很大的比重,制造工艺装备所消耗的材料也相当可观。还由于产品的不断发展和更新,将导致大量工艺装备的报废。因此,如何适应多品种、小批量生产的特点,国内外曾经探索过多种途径,如压缩工装系数等。近年来,我部绝大多数工厂采用了组合夹具,在新品试制当中发挥了良好作用,缩短了试制周期,不少单位在批生产中也采用了,这比压缩工装系数大大地前进了一步。但由于生产、技术管理跟不上,组合夹具的元件供不应求,又不配套,因此,它的使用受到了一定限制。而“成组加工”这种生产作业方式,可以占领专用夹具和组合夹具之间的“空间地带”,它一     

通用角铁式车床夹具

我厂产品中有不少中小型壳体零件,带有主腔孔和接管嘴孔,而这些孔的加工工艺基本相似(见图1)。由于这些零件的壳体外形不规则,壳体上只要有一个孔,就要设计制造一套专用角铁式车床夹具。因此,长期以来耗费了很多的人力物力,而且对于新品试制拖延了周期。为了减少专用工艺装备,缩短新品试制     

组合夹具的经济效果

组合夹具是“三化”程度很高的夹具。这项先进的工艺装备在我厂已应用了十余年。实践证明,在新品试制和中、小批生产中,大力推广使用组合夹具,能大大缩短生产准备周期,节约材料,节约资金,取得显著的技术经     

调组夹具的设计与使用

对大型机加零件采用一序一具的专用夹具或一些低效率的加工方法,对多品种、中小批量生产、产品更新换代较快的飞机制造来说,显然很不相适应。为了改变大型机加零件传统的工艺方法,于六十年代末,我们开始设计使用调组夹具,经实践证明,效果很好。设计使用调组夹具代替大量的专用夹具是飞机生产发展的需要,是在现有的生产条件下,提高机械加工劳动生产率、降低成本、加速新品试制一项卓有成效的技术措施,是一个值得     

我国模具标准件的现状及发展趋势

广泛地采用模具标准件可有效地提高模具的质量,降低模具制造成本,大大缩短模具的生产周期。据有关资料介绍,使用标准件可使模具加工工时节约25%～45%,使其生产周期缩短30%～40%。     

组合夹具及其经济效益

一、组合夹具的优越性 近年来,由于科学技术的迅速发展和机电产品的不断更新换代,零、部件的单件或中小批量投产,有力地促进了组合夹具的应用和发展。所谓组合夹具又叫积木式夹具,是利用一套具有互换性、耐磨性的标准元件和合件,根据工件的加工要求,采取搭积木的方式组装而成的一种新型的先进工艺设备。 组合夹具与一部专用夹具相比,具有灵活多样,适应性强,可以长期循环使用等特点。在生产中推广应用可缩短生产准备周期,及时供应各工种所需夹具,保证加工质量,提高生产效率,减轻工人劳动强度,节约设计制造工时、材料、存放夹具的库房面积等。     

柔性组合夹具在飞机导管数字化快速制造中的应用

采用专用焊接夹具生产焊接导管的工艺方法已经无法满足现代飞机在研制阶段高精度、多品种、短周期的制造需求。考虑到柔性组合夹具的通用性、可反复拆卸、可重复使用的特点,可用柔性组合夹具代替专用焊接夹具实现飞机导管数字化快速制造。     

成组夹具简介

为了缩短生产准备周期,加速航空工业的发展,除了在产品设计和工艺上增强继承性,搞标准化、通用化、系列化以外,在工装设计方面也应开展三化工作。我厂在夹具设计方面,除设计通用夹具、组合夹具以外,还设计成组夹具,这也是减少专用夹具,缩短生产准备周期,适应航空工业特点的手段之一。现简单介绍成组夹具如下:     

套用工装简介

航空工业生产具有品种多、质量高、批量小、试制频繁、生产准备周期短等特点。目前在生产过程中,主要采用专用工装,一旦产品改型,专用工装都要重新设计、制造,造成大量工装报废。近年来推广使用组合夹具后,对生产的适应性增强了,但是组合夹具元件的精度要求高,材料的稳定性要求较严,加工困难,制造成本高,致使在使用范围上受到了一定限制。当前在社会主义建设事业迅速发展的新时期,在保证产品质量的前提下,减少工装数量,缩短试制周期,是加速航空工业发展所迫切需要解决的一个重要问题。     

通用可调整夹具

通用可调整夹具是一种应用于一组工件加工的新型夹具。该类夹具以成本低、投产快、适用范围广等特点,显示了它的强大生命力。 通用可调整夹具依据工件之相似原则实现工件成组,以此指导通用可调整夹具的结构设计。 这种夹具由通用部分和可调部分组成。对业已定型的可调整夹具,其基础件部分是不变的,而其可调部分,则是针对成组工件中每一个工件的具体形状专门设计。 根据上述原则,结合新产品试制和多品种、中小批量生产的特点,在主要机械加工车间,选择了三组工件进行通用可调整夹具的研制。现分述如下:     

发动机试制中的夹具设计

一种新型发动机,从试制到转入批生产,往往要经过两至五年或更长的时间。这除了管理上的原因外,工夹具的设计、制造进度和质量是影响试制进度的主要原因之一。从我们厂几种型号的发动机试制中所使用的夹具来看(见图1),“选用夹具”占试制中所有夹具总数的比例是比较大的。这是因为新老型号各机种间大多数零件具有继承性,而不同类别的发动机的同类零件,也有很大的相似性,其主要结构及加工中所选用的定位基准基本相同。因此,这类零组件可选用现有夹     

一种靠模铣槽通用夹具

图1为具有腰形槽角度的盘类零件组的典型工件。工件以端面及内孔定位,螺栓压板压紧端面,加工工件端面腰形槽。为了减少专用铣槽夹具,缩短生产准备周期,我们设计制造了如图2所示的靠模铣槽通用夹具。经长期生产实践证明:夹紧可靠;定位、分度准确;经济效益显著;深受操作者欢迎。     

小型组合夹具在我厂的推广使用

遵循毛主席“自力更生,奋发图强”的教导,我厂自一九六四年开始了小型组合夹具的研究工作。在兄弟单位的支持协助之下,搜集了一部分国内外有关组合夹具的图片资料,分析研究了我厂专用夹具的设计、制造及使用的特点,开始了小型组合夹具的设计、试制工作。一九六五年在工具车间成立了组装室,通过边设计、边试制、边     

成组分度铣夹具应用两则

成组分度铣夹具应用两则南昌飞机制造公司黎自芳１成组铣六方夹具图１所示是六方类零件组的典型零件，以外圆及端面定位加工六方，品种规格繁多。为了减少专用分度铣夹具，缩短生产准备周期，加快新产品研制，在零件分类编组的基础上，将六方零件进行标准化、系统化、通用...     

新飞机开发单台产品制造工时定额预测方法

针对新机研发之初,在仅有飞机初步方案而需预测飞机制造工时定额的实际情况,提出用重量法和参数方程法测算首架飞机制造工时定额,并以此为基础,利用熟练曲线推算试制批和批生产工时定额的方法。文章对测算首架飞机制造工时的国外三种参数法方程,应用于我国飞机研制实践的可行性进行了验算分析,同时,在收集国内飞机制造工时定额基础上,经回归得出我们自己的测算首架飞机制造工时定额的参数方程,可供飞机设计、工艺和工时定额管理人员试用。     

组合夹具在型号飞机焊接导管加工中的作用

我公司在某型号飞机的研制过程中,组合夹具以它独特的方式发挥了很大作用。尤其是在０１架装配导管的最后阶段,组合夹具更显示出它“短、频、快”的威力,保证了该机所需的所有取样焊接导管的拼装夹具都能在２４小时内交付使用,极大地缩短了生产周期,节约了科研生产制造成本,为型号机按时进行最后的总装打下了良好基础。某型号机的导管与以往机型的导管相比,有数量多、管径大、接头多的特点,而且导管变形量大,给零件定位带来诸多不便。这样的导管如采用专用焊接夹具加工无疑很难保证按时完成加工任务。该型号在１９９５年研制过程中…     

用直角坐标法检验孔组位移度

位移度是GB1183—75中规定的一项新指标,优点多、概念新。随着设计图纸对该项位置公差的采用,如何对其进行计量、检验则成为生产中急需解决的问题。特别是在工装生产和新品试制等单件或小批生产中,采用精度高、制造难度大的专用综合量规检验是不现实的,因此位移度的计量问题显得更加突出。本文就如何利用平台、方箱、块规、千分尺、百分表等通用量具,采取万能的计量方法检验孔组位移度作一些初步探讨,供大家参考。     

插齿刀设计与制造自动化系统简介

由于齿轮刀具的设计和工艺计算工作量是相当复杂繁琐的,尤其是发动机工厂在新机试制时,插齿刀的设计及其生产准备工作时间长,往往影响新机工装生产计划的顺利完成。因为从插齿刀开始设计到生产准备工作完成,一般需时一个季度左右,这样挤掉了产品制造时间。     

组合冲模在飞机制造中的应用

本文以Ｊ８机和航空标准件工装的设计数据为基础，对组合冲模可替代的项目进行了筛选，根据一些零件的组合冲模应用情况对推广组冲技术的经济效益进行了粗略的分析，认为在飞行机体制造中应用组织冲模能够有效地缩短新机研制和试制周期，降低成本，并对增强航空企业在国际市场中的竞争能力有重要意义。